铁路客运专线土建工程全套施工组织设计第七章质量目标和保证措施及已完工程和设备的保护措施

铁路客运专线土建工程全套施工组织设计第七章质量目标和保证措施及已完工程和设备的保护措施内容摘要：

长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。 预应力束张拉时做好张拉记 录，填写张拉报告，报送监理工程师。 为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。 按设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支箱梁预应力束张拉。 真空压浆的质量控制措施 钢绞线束终张拉完毕，在 24h 内进行管道压浆。 压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。 压浆前管道真空度稳定在－ ～－ 之间。 当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。 水泥浆用水泥强度等级不低于 级低碱硅酸盐水 泥或低碱普通硅酸盐水泥。 水泥浆要掺入高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂要符合 GB8076 的规定，掺量由试验确定；阻锈剂掺量宜为 12kg/m3或按产品使用说明掺加。 严禁掺氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。 水泥浆要饱满密实，体积收缩率＜ 2%。 拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。 可采用清洁的饮用水。 如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌合用水的要求。 冬季压浆时采取保温措施，水泥浆掺入防冻剂。 承重基础沉降测量控制 质检人员对制梁的承重基础：制梁台位、移梁轨道、存梁台位等在使用 前应进行测量检查，作好记录，进行控制，使达到使用要求；经过一个循环过程后，还要对其沉降情况进行再测量。 简支箱梁存放标准化措施 箱梁落下后采用测力千斤顶作为临时支点，保证其四角高差，支承垫石顶面与支座底面间隙采用压力注浆或石棉板填实。 箱梁徐变上拱度的质量控制 控制箱梁徐变上拱度，特别是降低其离散性，是保证 24m、 32m箱梁预制质量的重要措施。 除精确计算弹性上拱度值和通过收缩徐变试验，统计制梁资料，做好预设反拱并精心做好施工组织，在精选混凝土原材料（包括外加剂）、降低水胶 比、优化级配、严格制梁工艺，延长养生期，适当增长张拉预应力筋龄期及存放条件等多方面采取有力措施实现优质指标。 箱梁架设质量保证措施 运架设备严格按照通过技术监督部门审查认证的产品使用说明书和操作手册进行安装、架梁和转场操作。 架梁前，编制架桥机和运梁车施工作业细则，认真组织实施，并建立完善的检修、保养制度。 落梁时，采用测力千斤顶作为临时支点，并在保证每支点反力与四个支点的平均值相差不超过177。 5％后才能进行支座灌浆作业。 同一梁端的千斤顶油压管路应采用并联，以保证同端的支座受力一致。 箱梁对位时， 应利用架桥机的调整油顶进行纵、横向微调，并精确对位，确保箱梁的对位误差不超过允许范围。 梁体安装就位后，方可拆除盆式橡胶支座上下连接板。 根据线路坡度，严格按设计要求选用支座类型。 支座安装前，应对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可进行安装。 支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，确保无松动现象，支座与梁底应保证密贴，无缝隙。 支座灌注的注浆材料的强度不应低于垫石混凝土的设计强度，注浆压力不小于。 待浆体填实并达到强度后，方可落梁。 箱梁就位后，四个支座应受力均匀。 箱梁架设后，应对外观进行检查，保证梁 端面平齐，梁缝符合要求，两侧外缘平直圆顺。 如不符合要求，应将箱梁提升，重新进行对位落梁。 钢筋混凝土连续结合梁质量保证措施 钢梁在专业钢结构厂家进行加工，进场时严格进行验收，检查钢梁出厂合格证、钢梁材质试验报告、拼装图、焊缝重大修补记录、试拼装记录等。 钢梁拼装架设前进行工厂预拼，并注意预拼的顺序与钢梁的安装顺序一致。 各部件仔细核对编号尺寸，确认前后方向及内外侧无误后，才能拼装，避免返工。 钢梁拼装架设前，对各墩台顶高程、中线、墩顶锚栓孔位置及距离进行一次全面的复测，以了解偏差情况，偏差过大 时，事先研究制订出纠正方案后方可架梁。 采用拖拉法架设钢箱梁，在支墩两侧设导向设备引导钢梁严格按既定方向前进，如在钢梁外侧安装导向角钢或垂直滚筒等。 用辊轴移梁会作蛇形运动，必须随时纠正，使其偏斜量在一定范围内，施工前消除导致中线偏移的客观因素，在拖拉中做好中线的观察工作，随时纠正。 桥面板混凝土入模温度控制在 10～ 30℃，浇筑时间不超过 6h。 在混凝土强度达到 100%后方可拆模养护，自然养护时的桥面采用草袋或麻袋等保湿材料覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，桥面板洒水次数能保持砼表面充分潮湿。 当环境相对湿度小于 60%时，自然养护不少于 14d；相对湿度在 60%以上时，自然养护不少于 10d。 涵洞质量的保证措施 ⑪涵洞基础施工前，要准确复核基坑中心线、方向、高程，精确定出打入方桩的位置，严格控制打入方桩的开口偏差和垂直偏差。 ⑫涵洞墙身施工模型采用大块定型模板，确保工序质量。 砼捣固由技术水平稳定、思想作风过硬、工作认真负责的人员担任，并加强砼捣固的监督、指导工作。 施工全过程中，由试验人员、领工员、技术员进行监督，从施工工序方法、操作技术到劳动力安排，设备配备、全方位保证砼施工一次成优。 ⑬严把原材料进入关 ，各类原材料 (钢材、水泥、砂、碎石、片石 )符合规范要求，严格检测材料质量。 ⑭浆砌圬工在砌筑前用沥青浸透木板设置横断面样架牵线控制砌筑，以保证建筑物尺寸和外观平顺，砌筑每层片石时，先安转角石再砌镶面石，然后填腹石。 镶面石先用表面比较平整及尺寸较大者，并加修整，砌筑方法采用挤浆法施工，石块间互相交错，咬合密实，确保砂浆饱满、嵌缝无空洞，沉降缝端面垂直、整齐，与基础沉降缝不能错位。 无碴轨道质量保证措施 借鉴国外从事各种类型轨道板预制的成功经验，在本段工程中，引 进国外的相应的质量管理、质量检查配套方案，以保证模型的强度、刚度和装配精度。 制定严格的轨道板制造工艺、原材料检验标准，建立完善的质量保证体系。 严格控制预埋件的安装精度，尤其是安装扣件用的螺纹套管，必须确保其精确的相对位置与垂直度。 为防止出现沉降裂缝、收缩裂缝、干燥裂缝，分别使用具有减水效果的混合料、降低干燥收缩的混合料以及采用单位用水量较小的配合比。 采用专用工具检查轨道板成品外形尺寸，并按板的编号登记，以便安装时进行“公差配合”。 采用自动温控设施，严格控制蒸养温度和时间。 挡台混凝土质量保证措施 作为板下基础混凝土，最为关键的是保证其上 CA 砂浆填充层的设计厚度，因此应采取高精度的测量控制方案。 根据设计板缝中心位置，进行实地放样，以避免路基或连续梁上轨道板铺装的误差积累。 精确测设凸形挡台中心位置，保证相邻凸形挡台的中心距，严格控制底座混凝土顶面标高。 严把原材料关，加强混凝土配合比试验工作，严格执行《客运专线高性能混凝土技术条件》，保证混凝土质量。 底座混凝土施工采用模型顶面标高控制底座灌注高度，混凝土拌合站集中生产供应，现场取样检验，凸形挡台模型采用对中、调整反复进行的方式 ，保证凸形挡台位置的精确对准。 认真作好钢筋绝缘处理及测试检查，按照技术要求逐点检查，保证轨道电路的传输长度满足设计要求。 为保证轨道板安装的平面位置相对精确，在落板同时，专人用木楔块在凸形挡台周围均匀间隔。 装车前，应根据当天的铺装计划，按板块编号装车和调运。 运输及铺装过程中，采取相应的成品保护措施，防止磕碰和污损。 轨道板的空间状态是铺装质量控制的关键，一方面依据轨道板中心线和两凸形挡台上的基准器来控制板块的横向，另一方面根据凸形挡台纵距控制板位。 同时借助千斤顶和支 撑螺栓，精确控制横坡，三个方向须反复多次调整。 为防止轨道板上的预埋螺纹套管受到污损，板块出厂前，应安装轨下垫板。 CA 砂浆施工质量保证措施 采用质量稳定可靠的沥青 A 乳剂，其余原材料严格按有关技术标准的质量要求进行加工和采购。 水泥在砂浆出料前投入并充分搅拌，灌注前测定砂浆流动时间和稠度，以保证重力作用下砂浆充填密实。 超限的砂浆不得灌注。 每一块轨道板下应连续灌注、充分填充，使板下不出现空隙。 砂浆灌注时，应在轨道板表面铺设防污膜。 应对砂浆材料进行温度管理，确保砂浆温度符合要求。 采用三向 千斤顶调整轨道板，采用高精度全站仪、高精度水准仪及铟钢尺进行中线、水准测量，保证轨道板的调整精度， CA 砂浆灌注前再次对轨道板状态进行复核，确认无误后灌注 CA砂浆。 CA 砂浆提前进行配合比试验，经过小型机械拌合、中型机械拌合，再到正式施工的大型机械的拌合，三种拌合机械的搅拌原理一致，可以实现配比的模拟拌合，正式施工前采用大型机械设备进行两次CA砂浆的试验拌合，确认 CA 砂浆的各项性能指标满足要求后进行施工。 CA 砂浆灌注现场由试验人员实时控制，每盘料均进行检验，确认合格后再进行灌注作业，坚持由底至高的原则灌注， 当另一侧灌注口内的 CA砂浆灌注达到 7cm以上，且完全密贴板底后停止灌注作业，保证灌注密实。 跨区间无缝线路施工质量保证措施 焊接长 钢轨 ，钢轨 进 行 焊机前，应检查除锈作业质量，除锈质量不良时，应退回重新除锈。 待焊轨两端在 范围内水平和垂直方向的平直度应小于。 对钢轨轨顶、轨底和端面除锈时，使其露出 90%以上的金属光泽。 焊接前，待焊轨的端面温度应控制在 10℃以上。 雨天焊接时，钢轨进入焊接工位前，应将端面烘干后再进行打磨，同时应擦干钢轨底面的水迹，以免沾湿钳 口。 钢轨对中后，作用面错位偏差不大于。 每个钢轨焊头均应在焊后（焊后冷却到 40℃ 以下）进行超声波探伤检查。 探伤结果不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔、夹渣等有害缺陷。 发现不合格应切除重焊。 钢轨铺设采用机械铺设，长轨运输车在工地与长轨放送车连挂，组成卸轨列车，由机车顶推送达铺轨点。 长轨装车时，记录长轨编号，按铺设顺序由两边向中间排列。 充填式垫板施工对于无碴轨道的几何形状而言是最终工序，因此必须在全站仪的精测定位下精细施工完成。 轨道精测定位与充填式垫板两道工序应在同一施 工区段内完成，两道工序间隔不得大于 200m，当天精测定位的线路必须完成充填式垫板的灌注施工。 充填式垫板施工 10 小时之后，撤除垫铁重新拧紧扣件螺栓或直接进行应力放散、线路锁定作业。 注入袋的注入口与排气口的剪断应在即将开始注入树脂之前进行，同时确认袋内无水分。 为防止树脂注入时轨面顶起，注入的压力应严格控制，要求以。 树脂、固化剂一次拌合量不宜太多，要根据相应的可工作时间确定。 在注入过程中，在钢轨、扣件、轨道板表面等上的溢出树脂时，硬化后很难清除，因此应立即擦掉，不应残 留脏污。 在确认树脂固化后方可剪除注入口、排气口，且不得损伤垫板。 轨底与轨道板顶间设置的调整垫块应在充填式垫板允许可承载时间（ 10 小时）后撤出。 在铺岔基地道岔组装平台上根据道岔设计图在道岔组装平台上准确画出每根岔枕的位置和岔枕编号，用龙门吊吊装轨枕到位，组装道岔，精确调整道岔各部位置和结构尺寸，合格后将道岔分解成 3～5 段，利用火车或汽车平板拖车进行运输。 道岔吊装并调试完毕后，用轨道检测仪进行全面检查整修，包括位置、方向、轨距、支距、转换性能、密贴程度等。 支距 调整完成后，按照先直股后侧股的原则进行轨距和支距的复测，对道岔全长范围内的轨距进行检测，若轨距不正确，则检查轨枕间距是否符合要求，轨枕是否方正，垫板、轨距块安装是否正确，螺丝是否拧紧等。 道岔各部尺寸符合设计要求后，由电务部门安装转辙设备。 转辙机安装时利用调整片调试 3～ 5 遍，保证转辙器部分轨距达标，尖轨圆顺与基本轨密贴。 在校准了道岔轨道之后，道岔全部由岔枕下的垫块和调整螺杆支承，拆除横梁和支脚，用彩条布或薄膜覆盖道岔钢轨和扣件，以免浇筑道床混凝土时污染。 工电配合，预留轨距拉杆、转辙机和工、电设备安装位置。 高性能混凝土保证措施 哈大客运专线设计开通速度 200km/h，基础设施 350km/h ，对混凝土耐久性、防腐性、防水性提出了很高的要求。 本工程混凝土结构要求使用寿命达到 100年。 需满足混凝土结构的整体使用年限，在各种因素作用下使混凝土结构长期维持其应有功能，是本工程的重要指标要求之一。 配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能混凝土，控制混凝土的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构性能最重要的技术措施。 (1)原材料选择 选用质量稳定并有利于改善混凝土抗裂性能的低水化热、低 C3A含量、低碱含量的抗硫酸盐水泥以及低碱活性骨料、低碱外加剂等原材料。 采用粗细骨料为非碱活性的骨料。 粗骨料级配优越、吸水率低、空隙率小、针片状颗粒含量低，骨料为二级级配。 细骨料为级配合理、质地均匀、坚固的天然中粗河砂，细度模数为。 适量掺用规定品质的优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺合料。 专用复合外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高 混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。 (2)配合比设计 本工程地处中温带亚湿润季风气候区，对不同部位混凝土的耐久性进行了不同要求，重点是考虑其抗碳化、抗氯离子渗透性能、体积稳定性能、抗渗性能、耐腐蚀性能、抗碱 — 骨料反应性和抗裂性能。 混凝土配合比设计要求在混凝土浇筑前至少 90d 完成。 当混凝土的原材料有改变时，须重新设计配合比，在新配合比使用前必须。