连续梁工程监理实施细则

连续梁工程监理实施细则内容摘要：

第 2部分：热轧带肋钢筋》（ ）的规定。 对 HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于 ％的规定。 (1) 钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。 (2) 钢筋应分批（每批不超过 60t）抽样复验，监理分别按 10%的频次进行平行、见证试验。 (3) 钢筋存放在干燥地点，最低点离地面不小于 20cm，按照 批号分堆存放，并挂上标识。 不得沾污油脂、酸、碱、盐等有害物质。 18 锚具应符合 GB/T14370 的要求，锚具应能安装密封盖帽。 锚具产品要通过省、部级鉴定。 (1) 锚具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检查其性能、类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收。 (2) 在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具应以不超过 1000套为一验收批，监理按 20%的频次进行见证试验。 (3) 外观检验施工单位每批抽取 10%，且不少于 10套 ,监理抽检数量为施工单位的 20%且不少于 3套；硬度检验施工单位每批抽取 5%，且不少于 5 套 ,监理抽检数量为施工单位的 20%,且不少于 2 套。 (4)静载锚固性能试验施工单位每批抽取一次 (3 套 ), 监理按20%进行见证试验。 混凝土桥面的防水层及保护层：防水层采用 TQFⅡ型防水层，保护层采用 C40 细石聚丙烯纤维网混凝土。 预应力筋预留管道采用全胶管成孔，应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。 胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于 3mm、深度不应大于 ,且每米不多于一处。 外径偏差177。 4mm；不圆率应小于 20%；硬度（邵氏 A 型）为 65177。 5；拉伸强度不小于 12Mpa，扯断伸长 率不小于 350%， 300%定伸强度不小于 60 MPa。 泄水管及管盖：采用 PVC管材，其性能应符合 GB/、GB/ GB/ 的要求。 钢筋的加工及控制 施工单位从事钢筋加工的操作人员必须经考试合格，持证上岗。 ，对有半径要求的弯折应做相应的模具，以保证弯折的准确统一。 ，其弯曲直径 d不得 19 小于钢筋直径的 5倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3倍 的直线段，当设计有要求时按设计进行加工。 ，其弯曲半径不得小于钢筋直径的 10 倍（光圆钢筋）或 12倍（带肋钢筋）。 施工单位按钢筋编号各抽检 10%，且各不少于 3 件；监理工程师平行检验数量为施工单位抽检数量的 10%，且各不少于 1 件。 钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表 : 序号 名 称 允许偏差 (MM) 检验方法 1 受力钢筋全长 177。 10 尺 量 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 177。 3 监理工程师对允许偏差项 目进行抽检，确保钢筋尺寸符合要求。 ，监理工工程师签认《 钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录表（ Ⅰ ）》。 钢筋连接的控制 施工单位从事钢筋焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。 钢筋正试焊接前，施工单位应进行现场条件下的焊接性能检验，合格后方能正式生产。 纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。 闪光对焊接头的技术要求应符合下列规定： (1) 接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形； (2) 钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹； (3) 接头弯折的角度不得大于 4186。 ； (4) 接头轴线的偏移不得大于 ，并不得大于 2mm。 电弧搭接焊接接头外观质量应符合下列要求： (1)搭接接头长度双面焊接Ⅰ级钢筋 4d，Ⅱ级钢筋 5d。 单面搭接焊Ⅰ级钢筋 8d，Ⅱ级钢筋 10d。 (2)钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同 20 一直线上。 (3)焊缝高度 h 应等于或大于 ，并不得小于 4mm，焊缝宽度b 应等于或大于 ，并不得小于 8mm。 钢筋焊接接头应按批（ 200个接头为一批）抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行 行业标准。 监理工程师对接头外观全部检查，试验监理工程师见证取样频次为施工单位抽检的 20%，平行试验为 10%。 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。 配置“同一截面”内受力钢筋接头截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。 当设计未提出要求时，应符合下列规定： (1) 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%，轴心受拉构件不得大于 25%。 (2) 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的 10 倍。 (3) 在同一根钢筋上应少设接头。 “同一截面”（两焊（连） 接接头在钢筋直径的 35 倍范围且不小于 500mm 以内、两绑扎接头在 倍搭接长度范围内且不小于 500mm以内）内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 (4)监理工程师抽查检查。 钢筋安装的控制 钢筋绑扎均应在专用胎模具上进行，绑扎的胎模应按实际绑扎钢筋网片的形状、尺寸制作，对钢筋的定位要准确。 监理工程师对绑扎胎具进行检查。 安装钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 监理工程师全部检查。 钢筋保护层垫块规格、位置和数量应符合设计要求。 本工程预制箱梁钢筋最小净保护层厚 度除顶板 30mm外，其余均为 35mm， 21 垫块数量不应少于 4 个 /㎡ ，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。 保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块，当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于。 监理工程师全部检查。 钢筋交叉点应用绑丝绑扎牢固，不得有丢扣、漏扣现象。 监理工程师抽查。 所有预留孔处均增设相应的螺旋钢筋，规格、形状应符合设计要求，桥面泄水孔及吊孔处梁体钢筋可适 当移动或弯折绕过，但不允许切断梁体钢筋，并增设螺旋筋和斜置的进而字形钢筋进行加强。 监理工程师全部检查。 梁体钢筋若与预应力筋相碰，可适当移动钢筋的位置。 联系钢筋施工时可根据实际情况设置，采用梅花形布置，间距不大于 500mm，梁端变高段可根据情况增加架立筋的数量，架立筋应能保证腹、顶、底板钢筋位置的准确。 当设置声屏障和接触网支柱时，梁体钢筋应按有声屏障和接触网支柱的设计绑扎加强钢筋。 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法如下表，钢筋保护层厚度的实测偏差 不得超出偏差范围。 序号 项 目 要 求 1 橡胶管在任何方向与设计位置的偏差 距跨中 4m范围≤ 4mm、其余≤ 6mm 2 桥面主筋间距及位置偏差 ≤ 15mm 3 底板钢筋间距及位置偏差 ≤ 8mm 4 箍筋间距及位置偏差 ≤ 15mm 5 腹板箍筋间距的垂直度 ≤ 15mm 6 混凝土保护层厚度与设计值偏 差 +5mm、 0 7 其它钢筋偏移量 ≤ 20mm 22 监理工程师抽查检查。 验收合格后，监理工程师签认《 钢筋（连结与安装）检验批质 量验收记录表（ Ⅱ ）》 力钢筋 加工安装的控制 预应力筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求，位置应准确；本工程采用 1。 锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》，张拉设备采用与之配套的机具设备，管道形成采用直径为 80mm 和 90mm的抽拔管或相同内径的金属波纹管成孔，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG2252020要求。 监理工程师全部检查。 钢铰线应顺直无旁弯 、切口无松散，不得有弯折；表面无裂纹、油污、锈蚀；工作长度内无烧伤、无焊疤；成束顺直无扭曲，绑扎牢固。 监理工程师全部检查。 钢铰线切割宜采用砂轮锯，不得采用电弧切割； 每隔 1～ 捆扎成束，搬运时，不得在地上拖拉。 下料长度应按设计要求或施工工艺要求计算确定。 本工程采用夹片式锚具，下料长度 =孔道设计长 +千斤顶长 2+锚具厚 4+限位板厚 2+20cm。 钢铰线下料允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合下表规定 : 序号 项 目 允许偏差 mm 检验方法 1 钢 绞线 与设计或计算长度差 177。 10 尺 量 束中各根钢绞线长差 5 监理工程师抽查检查。 全胶管的 定位钢筋网设置间隔为直线段 50cm，曲线段不超过 40cm，定位网钢筋采用ф 12mm的 Q235圆钢，净空尺寸大于波纹管 23 2～ 3mm。 定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固，定位应准确无误，保证管道位置的正确和平顺。 监理工程师全部检查。 预留孔道位置允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，应符合下表规定 : 序号 项 目 允 许 偏 差 (mm) 1 橡胶棒有任何方向与设计 位置的偏差 距跨中 4m范围 ≤ 4mm、其余≤ 6mm 监理工程师抽查检查。 监理工程师签认《箱梁预应力管道位置检查记录表》。 验收合格后，监理工程师签认《 预应力 (原材料、制作和安装 )检验批质量验收记录表 (I)》。 、预埋钢筋及预埋件安装的控制 预留孔主要有：通风孔、排水孔、吊装孔、梁端的锯齿孔。 预埋钢筋主要有：防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋。 预埋件有：接触网支柱预埋钢筋与钢板、防落梁预埋钢板，接地端子，变形观测点，轨道板连接预留侧 向档块齿槽、预留梁端齿槽，预埋槽道等。 应严格按图纸要求的数量、规格、型号、位置进行预留、预埋及锚固，位置要准确，固定要牢固，防止浇筑混凝土过程中产生移动。 监理工程师全部进行检查， 监理工程师见证接地电阻测试并签认《接地电阻测试记录表》。 在梁体钢筋、预埋件、预留孔道及模板安装就位并检查合格后，施工单位填报 《 混凝土浇筑申请表 》 ,监理工程师签认后， 即可开始浇筑梁体混凝土。 混凝土搅拌站及泵送设备均采用双系统，连续浇筑、一次成型，以保证梁体混凝土在尽可能短的时间内浇筑 完成。 混凝土的理论配合比严格按照经监理中心试验室、咨询签 24 认，总监理工程师批准使用的配合比进行施工；混凝土胶凝材料总量不应超过 500kg/m3，水胶比不应大于 ，混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿碴粉等矿物掺合料，优先选用多功能复合外加剂；当所采用骨料的碱 硅酸盐反应膨胀率在 ～ %时，混凝土中的总碱含量不得超过 3kg/m3，且按要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土 骨料反应有效性评价。 预应力混凝土中的氯离子总含量（包括水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过 胶凝材料总量的 %。 监理工程师全部见证配合比的选定试验。 混凝土的性能要求：混凝土的强度等级不得低于 C50；弹性模量不小于 104N/mm2；混凝土抗冻性试件在冻融循环次数 200次后，重量损失不应超过 5%、相对动弹性模量不应低于 60%；混凝土试件的抗渗等级不应小于 P20；混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于 1000C；混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。 监理工程师全部见证配合比的选定试验。 混凝土搅拌 (1) 混凝土搅拌采用强制式搅拌机。 (2) 混凝土配料应按试验 室当天施工配合比通知单进行，并配有试验人员值班。 粗、细骨料中的含水量应及时测定，一般每班抽测不少于 1次，雨天应随时抽测，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；严禁拌合物出机后加水。 试验监理全部进行见证，并确认施工配合比。 (3) 液体外加剂应和拌和水一同加入搅拌机内，粉质外加剂应和胶凝材料一同加入搅拌机。 (4) 混凝土原材料配料采用自动计量装置，配料称量允许误差：水、胶凝材料、掺和料、外加剂 ≤ 1％ ；粗、细骨料≤ 2％（均以质量计）。 施工单位每工作班抽查不应少于 1次，监理见证检验。 (5) 搅拌时，先 向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用 25 复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。 上述每一阶段的搅拌时间不少于 30s，总搅拌时间宜为 2～ 3min。 监理抽检。 (6) 混凝土拌合物性能：坍落度、入模温度、含气量检测频次为：搅拌站首盘混凝土，在浇筑地点每 50m3混凝土或每工作班测试不应少于 1次。 性能要求：入模坍落度控制在 160180mm， 45min损失不大于 10％，入模温度宜为 5～ 30℃；入模前含气量控制在 2%4%，监理见证试验检测。 (7) 冬季搅 拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度不低于 5℃的要求，应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于 80℃。 当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于 60℃。 水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。 (8) 夏季搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于 40℃。 应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土。 等措施降低混凝土拌合物的温度 ，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足不超过 30℃要求。