芜湖某大桥施工组织设计-各分部分项工程的主要施工方案与技术措施

芜湖某大桥施工组织设计-各分部分项工程的主要施工方案与技术措施内容摘要：

mm 定位点焊一次，每次定位焊长度约 40mm。 完成装配后的顶板板片段，应松开压紧器，并将该片段转运至施焊作业线或存贮区，再进行后续片段的装配。 将装配后的顶板片段平置于无余量反变形胎架上，靠模定位用螺旋压紧器将片段压紧在反变形弧形胎架上，用 CO2气体保护焊焊机进行施焊。 焊接时采用双数焊工对称施焊。 待完全冷却后，将该片段吊至校正平台进行校正。 底板分片的装配及焊接可参照顶板分段进行。 腹板片段制作 布置腹板片段装配施焊作业线一条，制作时将腹板平置于装配线上，以板中心定位后，用螺栓 29 压紧器将腹板压紧，纵向加 强筋用靠模定位，检查确认后，沿长度方向每移位 700mm 定位点焊一次，定位焊长度约 50mm。 用 CO2体保护焊焊机进行施焊。 焊接时采用双数焊工对称施焊。 钢箱梁节段的拼装 钢箱梁的拼装在胎架上分段进行；每加工完 2 个分段需根据设计线型，调整胎架线型，使其与设计线型相符。 钢箱梁拼装流程 吊装顶板片段→中间横隔板片段的装焊→腹板片段的装焊→盖底板片段→拼装调整→焊接→检验→划出安装位置线→脱胎架→校正焊接变形。 顶板片段安装要求 顶板片段吊装前需打磨坡口； 先吊装顶板 1片段，定位后依次装顶板 2片段、顶板 3片段、顶板 4片段等梁片； 顶板片段定位后，端口用机械压马压紧，点焊固定； 腹板片段安装要求 腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线；采用手工焊或 CO2 气体保护焊焊接腹板与顶板之间的焊缝；焊接前先开双面 V型坡口，先焊接箱梁内侧焊缝，外侧用碳刨清根，再 30 焊外侧焊缝。 横隔板片段安装要求 腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线； 采用手工焊或 CO2气体保护焊焊接隔板与顶板之间的焊缝； 预拼装 钢箱梁拼装结束 后，检查相邻节段间隙，打好装配线。 确保现场拼装一次成功。 打磨孔边毛刺、电焊飞溅等。 钢箱梁合拢段的制造 由于主跨箱梁总长 ，现场安装时由两头向中间安装，最终合拢。 根据现场条件，合拢段的制造时其制作长度要预留 150mm～ 200mm余量，以便根据实际情况进行调整，待全桥即将合拢前，在 20℃温度条件下用全站仪测量合拢区域的长度，在相同的温度下切割余量。 梁体翻转 为了使焊缝溶深及成形更好，提高焊接质量，梁体在焊接过程中需要翻转。 翻转装置由 20H 型钢制作。 为防止梁体在翻转 过程中变形、破坏，梁体需要包脚并在支撑点处加钢垫板。 31 钢箱梁现场吊装 搭设支墩 地基与基础：支墩以地基作为支承，根据本桥桥位地质情况和地面构造物实际情况，结合地基一般性处理经验，沿支架基础纵、横向在支墩基础下铺设 20cm（宽） 20cm（厚）方木，分散集中应力。 临时墩采用贝雷立柱和钢筒制作，立柱高度较永久支座稍高，顶端安装 10mm 钢板各一块，在贝雷立柱上端放置砂筒，高约 30cm，用以落架和调节支架高度。 在贝雷立柱与门式支架间设置纵、横向横撑和斜撑，以加强其刚度和稳定性。 临时支墩位于青弋江中的，采用φ 50cm 钢管桩搭设平台，钢管桩打入持力层以下，钢管内充C30 号混凝土。 本工程共需打钢管桩 24棵。 吊装时的测量放样 架设钢箱梁时，先在平台外侧选择便于控制和测量钢箱梁位置的观察点，用 1： 1 的比例在平台上放出钢箱梁各节段的梁底大样、梁段拼装接缝、箱底中心以及箱底标高。 支座设置 安装永久支座时，精确找平垫石顶面，准确定出下支座地脚螺栓的位置，并检查孔径大小与深 32 度，用环氧树脂砂浆把地脚螺栓锚固，然后吊装支座，上紧螺栓，锁定上下摆。 临时支墩 ：在承台上主墩一侧设置φ 50cm 钢管，内充 C30 号混凝土，临时支墩 18 棵。 墩顶设临时支座以备锚固，形成墩梁临时固结。 临时垫块分上、下两层，中间夹 5cm 厚的硫磺砂浆。 硫磺砂浆需进行现场配比试验，砂浆强度不小于 50Mpa，其中预埋电阻丝，以便以后烧融拆除临时固结。 墩顶临时固结采用 2 62φL40 的高强精轧螺纹粗钢筋，顺桥向靠外侧设置，锚固在墩身内，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡带来的偏心拉力。 钢箱梁的现场吊装 中跨水中部分钢箱梁采用浮吊吊装，陆地部分采用龙门吊吊装。 施工工序入下： 将两边跨的厂内分段吊上支墩； 移位，调整标高以及箱底中心，使相邻两个分段的安装位置线趋于一致，点焊固定； 焊接，先焊顶板、底板、腹板、纵肋对接缝再焊腹板与顶、底板之间的角焊缝； 检测焊缝质量，同时重新测量箱底中心、箱底标高； 检测箱底中心、箱底标高、箱顶中心及箱顶标高； 33 将中跨的厂内分段吊上支墩； 移位； 焊接； 检测焊缝质量； 检测中跨分段的箱底中心、箱底标高、箱顶中心及箱顶标高； 同理进行该处分段装焊； 吊装合拢段； 焊接合拢段焊缝； 检测； 调整整梁位置； 落梁，使钢箱梁落位于盆式支座 上； 安装护栏、排水系统； 斜拉索施工方法 斜拉索为单面索，主跨设置 8 根斜拉索，采用锚拉板锚固于主梁中心腹板处，单面斜拉索结构。 后锚索采用单根双索面结构，锚固与 47 米边跨梁两侧。 34 斜拉索采用 PES 型索体，分别为 4 根 PES75 4 根 PES7109 和 2 根 PES7253，采用 LZM 型锚具。 为方便运输和安装，斜拉索出厂前盘绕在特制的索盘上，水运至工地后，由地面水平和垂直运输设备将其运到桥面，再由桥面塔吊将索盘搁在特制的放索架上。 施工时由安装在桥面上用卷扬机通过塔顶上滑轮组将索 缓缓抽出，然后用桥面塔吊将张拉端锚具在主梁中安装就位。 此时塔顶上的滑轮组继续将斜拉索牵引，直至通过集束管，当张拉端锚头接近中横梁上的安装索孔时，就将其和张拉千斤顶上伸出的钢绞线连接开动塔内张拉用的千斤顶将索牵引至所需位置，然后套上固定螺母。 对于中长索，由于其角度小、重量大、牵引力相应增大，用简单的滑轮组牵引进行梁上安装斜拉索十分吃力且不安全，为保证安全，采用千斤顶刚性张拉干和钢绞线柔性连接共同进行牵引，即先以一定长度的 7φ 15 钢绞线，根据 OVM 体系的原理在锚头探杆与千斤顶钢绞线连接后，收紧钢绞线，当其牵 引完成后拆除钢绞线，安装千斤顶探杆、牵引探头，拧紧永久螺母完成穿索。 因钢绞线牵引的允许的牵引力较小，在牵引过程中，采用减少钢绞线牵引距离，增大千斤顶探杆牵引长度，并用 8 吨卷扬机在牵引中作辅助配合和防护，保证牵引安全。 斜拉索安装就位后，即可按设计要求张拉。 斜拉索施工工艺流程图 35 施工准备 锚具安装 外套管焊接及安装 挂索 单根张拉 整体张拉 调索 钢绞线下料 36 斜拉索施工工艺如下： 锚具安装：现场制作锚头，锚具按索号及预埋管号进行编号，锚板孔位编号。 安装锚垫板时要保证上、下孔位置对应和同轴，安装时临时锁紧装置将锚具锁紧在锚垫板上。 在预留管出口处将减震装 置装上，临时固定，踏上减震装置与预埋管点焊固定。 外套管焊接及吊装：外套管按斜拉索自由长度及安装防护要求进行接长； 塔上搭设工作平台，安装吊具及吊装设备，用 1 根牵引钢绞线将其用卷扬机吊装于预埋管与梁上预埋管之间，并将其拉紧。 钢绞线下料：钢绞线下料长度需有专人进行严格复测，同一束拉索内的钢绞线应采用同一炉号的钢绞线。 挂索：挂索采用人工和机械相结合的方法，穿索时由桥面工作人员将钢绞线从下端穿入塔柱预埋管，待钢绞线从上端穿出后，按事先排定的穿索顺序，将钢绞线逐根穿入上下锚头的相应孔位，先固定塔上锚固断钢绞线 ，外露 100mm，再穿梁下张拉端锚具进行张拉锚固。 37 单根张拉：张拉在梁下进行，采用等张拉力进行单根钢绞线的张拉，梁下第 1 根钢绞线拉出后装上传感器和单孔工作锚，并用 YDCS160－ 150 型连续张拉千斤顶进行张拉，当达到单根设计张拉索力后，装入夹片进行锚固，记录传感器显示仪的数值。 整体张拉：在单根张拉完成后，根据大桥设计索力要求，用整体张拉千斤顶对拉索进行整体张拉。 整体张拉可采用控制索力与桥面标高相结合的方法。 当整体张拉达到设计要求以后，进行最终锚固。 桥面合拢，整体调索完成，达到设计控制索力及桥面标高， 张拉端切除多余的钢绞线，保留300mm 外露长度，用干燥风去除锚具及索管内部水分及潮湿气体，安装防松装置及保护罩，注油防护锚头。 钢箱梁焊接工艺 焊条（丝）、焊剂的选用 埋弧焊丝及焊剂： H08MnA+HJ431。 CO2 气体保护焊焊丝： CHW50C6 或 TWE711。 手工焊焊条： E5015。 焊接材料的管理和使用 38 焊条、焊丝及焊剂的管理和使用，必须按产品说明书及有关规范的要求执行； 埋弧焊用焊剂使用前必须烘干； E5015 手工焊条使用前必须按产品说 明书要求在烘箱内烘干并放入保温箱保温，在施工现场将焊条、焊剂放入保温桶内，随用随取； 当天使用不完的焊条必须返还至保管处， E5015 焊条须进保温箱保温，否则第二天不得使用； 焊材保管仓库对本工程所用焊材，专门堆放，专材专用，并做好进出库登记记录。 焊接前的准备 焊接前坡口将打磨平顺，清除杂物。 对接或组合焊缝的两端设置引、熄弧板，其材质和坡口与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准。 本工程中使用的中厚板，施焊前需预热，预热温度按工艺评定的要求，预热的区域按《公路桥涵施工技术规范》的要求， 平板采用红外加热器、特殊形状的构件可采用火焰加热的方法进行预热。 测温点在加热侧的背面，距焊缝 75mm 处。 工厂构件施焊，一般不允许加固定码，如需临时加码，应经监理工程师批准。 该码拆除时，应距钢板 1～ 3mm，火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平。 39 焊接工艺 定位焊要求 定位焊前应符合与正式焊缝一样的质量要求； 定位焊前，必须按要求检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合要求时，不得进行定位焊； 定位焊的焊缝长度一般为 25～ 50mm，现场顶板接头为 80～ 100mm，定位焊位置应 布置在焊道以内，厚度不超过设计焊缝厚度的 2/3，且不应大于 8mm； 在正式焊接预热前，必须先检查定位焊缝有无裂缝。 预热后再次检查，确无裂缝后才正式焊接； 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。 凡最后不溶入焊缝的定位焊缝应该清除。 一般焊接要求 所有的焊接，均按照已批准的焊接工艺评定规程进行，若改变焊接工艺，需重新进行焊接工艺评定试验； 工厂或现场焊接，将对焊接作业区进行有效保护，配置合适的防风、防潮、预热去湿设施，否则不得在雨天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接； 一般用埋弧自动焊和 CO2 气体保护焊，以提高焊接质量和焊接速度，小区域采用手工焊； 焊接方式一般为向下横焊和立焊，以保证质量。 特殊区域也可少量采用仰焊； 40 所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接区域内进行，不允许在母材表面引弧； 焊接所使用的引熄弧板，应待焊缝冷却后，方可割除，焊缝端面应打磨齐平。 厂内的焊接 钢板对接缝主要采用埋弧自动焊。 坡口形式将根据不同板厚，分别采用 型、 Y 型及 V 型陶瓷衬垫焊。 角焊缝主要采用埋弧自动焊和 CO2 气体保护焊，少量区域采用手工焊。 坡口形式将根据不同的板厚，分别采用 K 型、 V 型或无坡口型。 钢箱梁顶板、底板上的 U 型纵肋，采用 CO2气体保护焊焊接。 钢箱梁内其他纵向加劲肋及横隔板与顶板、底板、腹板之间的焊缝，采用 CO2气体保护焊和手工焊。 现场的焊接 现场的焊接质量是全桥的关键，必须提高到压倒一切的高度来认识。 现场的焊接必须采取措施，对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适的防风、防潮设备和预热设施，在符合工艺的条件下，方可进行焊接。 严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。 工地焊接环境条件：风力＜ 5 级（施焊部位） ，温度≥ 5℃， 41 湿度≤ 85％。 现场焊接工艺必须超前进行试验和工艺评定，取得重要参数和经验，指导现场焊接施工。 该工艺必须经监理工程师会同设计、业主、专家审查批准后方可使用，实际操纵必须严格按该工艺进行，不得任意修改。 工地现场施焊前，应检查对钢结构节段接头焊口状况。 包括接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求，不符合要求必须进行修补和矫正。 对接接头焊缝两侧 50mm 范围内用钢丝砂轮除锈、清理表面，并达到 GB8923 St3 级要求。 清理接头后，一般应在 24 小时之内完成焊接，以防接头再次生锈或被污染。 如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。 各类构件节段施焊顺序应对称于桥轴线，并对称于构件自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实施。 焊后处理 构件的焊接，应采取自然冷却的方法，不得采用浇水、高压吹风等强制冷却。 所有焊缝的检验，必须在焊缝冷却至自然温度后方可进行，焊缝的无损伤探伤检验，必须在焊接完成 24 小时以后方可进行。 42 焊缝缺陷的修补 经检测的工厂焊缝或工地焊缝，凡无损探伤不合格者，应 JTJ0412020 规定的方法。