肇花高速公路预应力小箱梁施工方案

肇花高速公路预应力小箱梁施工方案内容摘要：

6～ 30m箱梁台座 跨中 设反拱度 ， 两端为 0； 31～ 36m箱梁台座 跨中 设反拱度 3cm，两端为 0。 按二次抛物线 y=4f 拱 x2/L2曲线设置计算， f 为反拱度， L 为台座长度， x 为台座上任一位置距台座中心的距离。 预应力束张拉箱梁反拱值与张拉时混凝土强度、控制张拉力等有很大关系。 预应力小箱梁施工方案 8 为控制箱梁反拱值保持一致，箱梁张拉时混凝土强度、控制张拉力等要严格控制。 龙门吊 轨道布置 及轨道基础地基承载力计算 根据预制场施工要求， 预制场设 80t 龙门吊 4 台、 5t 龙门吊 4 台，轨道基础顺 台座方向 布置。 预制场分 1号制梁场和 2号制梁场，每个制梁场各设 80t 龙门吊 2 台 、 5t 龙门吊 2 台， 共用轨道，两轨道间距为 26m，轨道长 490m， 起点高程 ， 终点 高程 ，高差为 ，坡度 为 ‰， 满足龙门吊自身行走的要求。 轨道基础采用 C25 混凝土浇筑， 浇筑前对 基底 进行反挖 90cm 后分层碾压密实。 轨道 基础 混凝土浇筑和轨道安装施工时，注意轨道的平 直及两轨道的平行 ，施工过程中注意控制点测量， 在每条轨道基础上，每 20m 设置一个沉降观测点。 每周定时对轨道基础进行沉降观测，发现异常及时处 理， 保证龙门吊能顺利运行。 龙门吊基础地基承载力计算 基本计算参数 ○136m 小箱梁边跨边梁自重（参考 S104（ 7） 4（ 3））： KNg 12201  ， ○2龙门吊自重（一台）： KNg 7502  ○3轨道和轨道梁偏安全取每延米自重： mKN /*2600*)*(*11000/10*503  ； 地基承载力试验结果 经本项目部试验室采用轻型触探仪对预制场轨道地基承 载力进行了试验，数据记录结果见附件。 从结果知 KPaP 200min  ，取之为验算控制值，即   KPaP 200。 轨道梁地基承载力验算 轨道梁采用 C30钢筋砼浇筑，断面尺寸为 60cm 60cm，龙门吊两个脚宽 ，砼应力纵向按 45176。 角扩散，轨道纵向计算长度为 + 2=8m。 考虑最不利因预应力小箱梁施工方案 9 素（即梁体在龙门吊的最外侧起吊时按吊点距离轨道 3m考虑，轨道跨径为 26m。 ）。 （ 1）轨道梁受压力验算： KNggp .69142/75026/232/12202/26/232/ 21  ， 所以轨道梁砼应力为：    M P aM P aAp 302 6 1   ； （ 2）轨道梁地基承载力验算 KNggp . ， 所以地基应力为：   K P aPK P a  ； 由上计算可知，轨道梁地基承载力满足要求。 存梁区布置 场地设一个存梁区，位于预制梁区的 东 侧， 面积约 14000m2设两条存梁带 ，每条存梁带设置存梁台座 14 排，每排按双层存梁计 14片，存梁能力 196 片。 存梁 台座 采用 C30钢筋混凝土 结构 ， 存梁台座施工前首先对基础进行处理，处理方式为从原地面下挖 50cm，宽度 3m，对开挖后基地进行夯实，然后采用 4%水泥砂砾回填并碾压密实。 箱梁在存放时，其支点距梁端的距离应符合设计规定。 预制梁体养护水管布置 小箱梁 在预制完成后需要进行养护。 通过已布置的蓄水池及引水设施，已将养护用水引致各台座 位置， 再通过养护用水管将水引至 梁体位置。 具体为：沿小箱梁翼板两侧采用 φ 50mm的 PVC 管两根， 并每隔 1m 布置一个 φ 20mm横向水管，水管端为雾化 喷头 ，用来对翼板底部及腹板进行养生；顶板采用 φ 20mm 纵向水管两根，对称布置，水管中心到翼板边沿的距离为 ，水管上每间隔 1m钻 4～５个小孔，孔径为 1mm，用来提供顶板养生用水，顶板养生水管可架立起来雾化喷洒、也可直接放置在顶板上进行覆盖；箱室内养生采用一根纵向 φ 20mm 水管，水管上每间隔 1m 四周钻孔径为 1mm 的小孔，将水管用铁丝挂在顶板钢筋上，水预应力小箱梁施工方案 10 管位置保持在箱室中央，以确保均匀养生。 以上几组水管组成单位养生体系，每个养生体系在进水口处设置继电器一个，以实现自动控制，间隔养生。 根据需要可在蓄水池处设增压泵一台，以保证多台座养生时供水压力， 所有供水管路的布置 原则为 不影响梁的预制，线路简单、方便、适用。 梁场存梁台座及制梁台 座基础地基承载力计算 对梁场地基承载力进行了检测，计算过程采用地基承载力比对的方式进行台座布置。 箱梁存梁台座横向断面 箱梁存梁台座纵向断面 预应力小箱梁施工方案 11 以 36m 梁为例计算存梁台座： 基本计算参数 小箱梁台座跨径为 20m～ 36m 不等，其中断面最大为 36m 小箱梁，因此取两层 36m 小箱梁作为小箱梁存梁台座地基验算。 存梁台座采用 C30 钢筋砼浇筑，按整体性均布荷载考虑。 ① 36m 小箱梁 7片边跨边梁自重（参考 S104（ 7） 4（ 3））： g1=1220 7 2247。 2=8540KN， ② 存梁台座总重， g2= =； 地基承载力试验结果 经本部试验室采用轻型触探仪对预制场存梁台座处理后的地基承载力进行了试验， KPaP 300min 。 相关数据记录结果详见附件。 取试验所得地基最小值为验算控制值，即   KPaP 300。 台座地基承载力验算 所以地基应力为：      K P aPK P aP  （满足）。 其余规格小箱梁存梁台座不再计算，均可以满足地基承载力要求。 制梁台座地基承载力计算： 基本计算参数 小箱梁台座跨径为 20m～ 36m 不等，其中断面最大为 36m小箱梁，因此取 36m小箱梁作为小箱梁底座地基验算。 ① 36m 小箱梁边跨边梁自重（参考 S104（ 7） 4（ 3））： g1=1220KN，每延米自重： mKN /.8 9333612201  ， ② 36m 模板总重（估算） KNg 5402  ，模板每延米自重 mKN /152  ； ③ 36m 跨中底座每延米自重：  mKN /  ④ 36m 端部底座总重 KNg .  ，每延米预应力小箱梁施工方案 12 自重： mKN /.6414  ； ⑤ 36m 综合临时荷载： mKN /65 。 地基承载力试验结果 经本部试验室采用轻型触探仪对预制场制梁台座地基承载力进行了试验，KPaP 200min 。 相关数据记录结果详见附件。 取试验所得地基最小值为验算控制值，即   KPaP 200。 底座地基承载力验算 ① 跨中底座地基承载力验算： mKN /   ， 所以地基应力为：  PK P aP  . =200KPa（满足）； ② 端部底座地基承载力验算  KNggG .26 9  ， 所以地基应力为：     KPaPKPaP  （满足）。 底座施工控制要点 小箱梁底座施工流程： 测量放样→端头处扩大式基础处理→铺筑调平层砼→测量放样→按预拱度焊固角铁→绑扎底层钢筋→绑扎顶层钢筋→支立两侧模板→角铁拱度校正加固→测量检测验收→浇筑顶层砼→横向刮平抹光（三次）→初期养护→复测砼顶标高及处理→底座钢板铺设→底座验收。 施工准备 座底施工前工作包括场地平整，用压路机碾压密实，初步平面大样测设，端头处扩大式基础处理，铺筑调平层砼。 测量控制 先用全站仪定位好底座的中线、两条边线的端 部的两个点，以控制预应力小箱梁施工方案 13 平面位置，并定位每条边线上的标高控制点（标高控制点处已经预埋竖向钢筋）的高程； 预拱度的控制 利用水准仪，分别以每边预拱度计算值对应的点作为控制点控制预拱度，控制值按照预制场预制梁底台座方案图提供值控制， 控制反拱的角钢每两米内有焊固点，保证角铁不能上浮变位；焊固过程中水准仪跟踪测控，保证每个焊固点按二次抛物线控制拱度满足设计要求；对角钢接头部位在对接焊时，用直尺靠量其平整度，如不平整则用砂轮机打磨直到能满足设计要求为止。 钢筋加工及安装 先铺设底层钢筋和箍筋，再利用在每一个控制点埋置的竖向钢筋，根据各个预拱度标高位置点焊接角钢，必须焊接牢固，将角钢定位好后，铺设上层钢筋，钢筋网与角钢搭接处用点焊固定； 底座架模应支撑牢固（采用底座旁边预埋的竖向钢筋作为受力支撑点，利用方木支撑模板），防止施工过程中振捣等作用引起其变位，浇筑砼时要捣实并且严禁施工人员在钢筋网上行走等。 面层砼浇筑 浇筑完 30cm 厚面层后对梁底座抹面压光，横向用铝合金直尺反复刮平，对高低不平处用抹灰铲把高处进行擀压碾平至底处，反复用直尺进行刮、靠、 量测，直到满足设计要求为止。 施工时要注意底座抹面提浆，面部只有提出一定厚度的浆才好抹平、抹光。 收浆后复测，对不符合处进行处理。 浇筑完后采用洒水养生不小于 7 天。 底座钢板铺设 底座面层砼浇筑并达到一定强度（ 75%以上）后，铺设底座钢板，底座钢板采用不锈钢钢板，完工后通知监理对底座进行验收。 在浇筑前预埋钢板锚固钢筋，底座钢板铺设前按预埋尺寸要求先开孔，砼面先铺洒水泥净浆后再铺钢板。 钢板与预埋锚固钢筋采用焊接。 预留孔满焊后打磨平整。 钢板边与槽钢每 20cm焊接 5cm长焊缝。 6 箱梁 施工工艺 预应力砼箱梁预制施工工艺流程 见附件 1。 预应力小箱梁施工方案 14 本梁场分两个工作面，每个工作面每天的生产能力为 3片梁。 梁场每天可生产 6 片梁。 各个工序时间如下：底腹板钢筋绑扎安装： 3h→模板安装 2h→顶板钢筋安装： 4h→浇筑砼： 3h。 底座准备 台座设计见。 台座沉降观测，在施工过程中定期对台座进行沉降观测，如有明显沉降时不得使用。 具体沉降观测点布置见附图。 模板工程 模板在设计制作时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确 及预埋件的位置准确，且具有能够多次反复使用不至产生影响梁体外形的刚度。 模板按设计图纸要求及预制箱梁的实际情况设置预留压缩量及反拱。 外模采用 5mm+1mm 复合式不锈钢板，内模采用 5mm 厚热轧钢板 ，外模长度比设计梁长长 %，每套模板应配备相应的锲块模板调节，以适应不同的梁长需求。 外模预拼合格后方可进场。 外模安装前采用专用脱模剂进行涂刷，表面要涂刷均匀。 外模与底模之间的接缝处理，在台座边上预留的槽钢中穿入风炮管，外模贴紧台座挤压风炮管，可保证中间无缝隙。 端模在结构上分为上端模和下端模。 底、腹板钢筋吊装后安装下端模。 端模安装后，检查梁长及梁宽，锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。 模板长度调节外模、内模定型组合钢模表 (仅以狮岭高架桥一 74～ 81小箱梁为例分析如下 )： 预应力小箱梁施工方案 15 序号 梁号 类型 预制梁长 （ cm） 小箱梁片数 模板分段长度 400 600 300 200 100 50 20 10 5 1 模板长度 1 L 74 1 A24 1 2 2 2 1 1 1 1 2416 2 L 74 2 A24 1 2 2 2 1 1 1 2415 3 L 74 3 A24 1 2 2 2 1 1 1 1 3 2413 4 L 74 4 A24 1 2 2 2 1 1 1 1 1 2411 5 L 74 5 A24 1 2 2 2 1 1 1 1 2410 6 L 75 1 A24 2416 1 2 2 2 1 1 1 1 2416 7 L 75 2 A24 1 2 2 2 1 1 1 1 3 2413 8 L 75 3 A24 2411 1 2 2 2 1 1 1 1 1 2411 9 L 75 4 A24 1 2 2 2 1 1 1 3 2408 10 L 75 5 A24 2406 1 2 2 2 1 1 1 1 2406 11 L 76 1 A24 1 2 2 2 1 1 1 1 2416 12 L 76 2 A24 1 2 2 2 1 1 1 1 3 2413 13 L 76 3 A24 1 2 2 2 1 1 1 1 2410 14 L 76 4 A24 1 2 2 2 1 1 1 1 2406 15 L 76 5 A24 1 2 2 2 1 1 1 3 2403 16 L 77 1 A24 1 2 2 2 1 2046 17 L 77 2 A24 2342 1 2 2 2 1 1 2 1 2 2342 18 L 77 3 A24 1 2 2 2 1 1 1 2 3 2338 19 L。