海青铁路跨威乌高速公路特大桥专项施工方案

海青铁路跨威乌高速公路特大桥专项施工方案内容摘要：

至现场进行绑扎。 钢筋加工件成品按照部位和绑扎顺序分类码放，并标示编号。 运输钢筋时应注意各种钢筋不能混淆。 钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板的钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，腹板钢筋应与顶板钢筋焊接使之成为一体；当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。 所有的梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋，其中桥面泄水孔处的钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的 井字形钢筋进行加强，施工中位确保腹板，顶板，底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋的数量或增设 W 形或矩形的架立钢筋等措施。 垫块应采用与梁体同 强度等级的砼垫块 ，且不得影响梁体的耐久性，用细石混凝土垫块，强度均不能低于 50Mpa,垫块的数量每平方米不少于四个。 2）绑扎技术要求 (1) 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊接。 (2) 梁中的箍筋应与主筋垂直，其偏差在 50之内，箍筋的末端应向内弯曲。 (3) 箍筋的未端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。 (4) 箍筋接头（弯钩迭合处）在梁中应沿纵向方向交叉布置。 (5) 绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。 质量控制 1） 质量验收标准 钢筋安装允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差（ mm） 检验方法 1 桥面主筋间距及位置偏差（拼桩后检查） 15 尺量检查不少于 5处 2 底板钢筋间距及位置偏差 8 3 箍筋间距及位置偏差 15 4 腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置） 15 5 钢筋保护层厚度与设计偏差 +5 0 6 其他钢筋偏移量 20 2） 焊接质量检验 外观检查：每批 抽查 10%的接头，并不得少于 10 个。 检查结果应符合下列要求： 接头处不得有横向裂纹； 与电极接触处的钢筋表面，不得有明显烧伤； 接头处的弯折不得大于 4176。 ； 接头处的钢筋轴线偏移，不得大于 倍的钢筋直径，同时不得大于2mm。 当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。 力学性能试验：从每批成品中切取 6 个试件， 3 个进行拉伸试验，试验结果应符合下列要求： 3 个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的规定抗拉强度值； 至少有两个试件断于焊缝之外，并呈塑性断裂； 进行弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺 和镦粗弯形部分去除，使之与母材的外表齐平。 焊缝应处于弯曲的中心，弯心直径从 I~V 级钢筋分别为 2d、 4d、 5d、 7d，弯曲至 90176。 时，接头外侧不得出现宽度大于 的横向裂纹。 弯曲试验结果如有 2 个试件未达到上述要求，应取双倍数量的试件进行复验，复检结果如有 3 个试件不符合要求，该批接头即为不合格。 安全技术措施 1）施工中的特种作业人员，通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。 2）人工搬运和绑扎钢筋时，互相配合，同步操作。 在已安装的钢筋上不得行走 ，并架设交通跳板，或搭脚手架。 3）使用砼振捣器时，须检查振捣器的外壳接地装置及胶皮线情况。 电线的端部与振捣器的连接情况。 振捣器的搬移地点及在间断工作时检查电源开关关闭情况。 检查合格方准使用。 4）在预应力作业中，必须特别注意安全。 因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。 因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。 5）操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。 油泵开动过程 中，不得擅自离开岗位。 如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。 6）雨天和冬天进行高处作业时，采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。 高耸建筑物、构筑物或钢井架设置避雷设施。 接地电阻≤ 4 欧。 强风、浓雾恶劣气候不得从事高处作业。 强风暴雨后，对高处作业设施逐一进行检查，发现有松动、变形、损坏等现象，立即修理完善。 环保措施 1）环境保护、水土保持“三同时”制度，即环境保护、水土保持设施与主体工程同时设计、同时实施、同时施工的制度。 施工时根据环保设施设计及施工方案，做好设计环保设施及临时工程的环保设施，保护好施工现 场及驻地周围环境。 2） 合理安排噪音较大的机械作业时间，距居民较近地段，严格控制噪音，不得在夜间进行产生环境噪音污染的施工作业。 3） 机械存放点、维修点、车辆停放点以及油品存放点做好隔离沟，将其产生的废油、废水或漏油等通过隔离沟集中到隔油池，经处理后进行排放。 4）施工完成后，及时进行场地恢复工作，做好绿化、复耕等收尾工作，保证当地生态环境。 八、支座安装 连续梁采用球形钢支座，竖向承载力为 10000KN，地震动峰值加速度为。 支座在模板安装及钢筋安装前完成安装。 1）安装前准备 支座开箱并检查装箱 单、随产品资料、产品合格证等相关资料，检查支座的型号及适用性。 根据桥梁施工图纸，查阅本桥支座的摆放方向，安装方向，安装位置。 2）支座安装 凿毛支座就位部分的支撑垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支撑垫石表面浸湿； 用钢楔块楔入支座四周，找平支座，将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支撑垫石之间留有 2030mm 的空隙，安装灌浆用模板。 根据支座型号、规格、设计位置进行支座安装，安装采用吊车配合人工进行。 安装完毕后，检查支座中心位置、标高后，用无收缩强度灌浆材料灌浆。 灌浆采用重力灌 浆方式实施，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。 灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆，必要时应进行补浆，拧紧下支座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接螺栓。 （ 3）支座与现浇梁的锚固 支座与现浇梁安装时，先用地脚螺栓将底柱固定在支座上板座上，沿支座顶面向外搭建模板，搭好后浇注混凝土即可。 九、 混凝土浇筑及养护 现浇箱梁施工流程图 施工准备 → 混凝土拌制 → 混凝土泵送 → 混凝土灌筑 → 混凝土 振捣 → 混凝土自然养护 混凝土原材料 梁体混凝土所采用水泥、砂、碎石、粉煤灰、矿渣粉、外加剂、水等应按照相关规定进行试验检测，合格后方可使用。 （ 1） 水泥 水泥采用品质稳定、强度等级不低于 级的低碱普通硅酸盐水泥。 水泥指标满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（ GB1751999）的要求。 使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。 比表面积不超过 350m2/kg，游离氧化钙不超过 %。 水泥熟料中的 C3A 含量不超过8%。 预应力混凝土的水泥氯离子含量不超过 %。 水泥的含碱量不超过水泥质量的 ％。 （ 2） 细骨料 按照高性能混凝土使用 100 年耐久性要求，细骨料采用非碱活性、级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的天然河砂，细度模数在 ～，含泥量不大于 2%，膨胀率不大于 %。 其他标准符合 TB10210 和GB/T14684 中的质量要求。 使用前按耐久性要求对细骨料进行碱活性试验。 合格后方可进行使用。 （ 3） 粗骨料 粗骨料采用非碱活性、级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的石灰岩、花岗岩、辉绿岩破碎而成的碎石。 粗骨料质量要求为：压碎指标不大于 8%、母岩抗压强度不 小于 100Mpa、最大粒径不大于 25mm，宜为 20mm，其级配要求 5～ 10mm 粒径质量与 10～ 20（ 25） mm 粒径质量之比为（ 40177。 5） :（ 60177。 5） mm、含泥量 ≤ %、空隙率不大于 40％，其余符合 TB10210 和 GB/T14684。 按耐久性对粗骨料进行碱活性试验，合格后方可进行使用。 （ 4） 矿物掺和料（粉煤灰） 采用Ⅰ级粉煤灰要求品质稳定均匀、料源固定。 其品质指标按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验。 Ⅰ级粉煤灰质量要求：需水量比不大于 100%、比表面积不大于 450m2/kg、含水率≤ 1%、 SO3%含量≤ 3%、细度≤ 12%、 CI含量≤ %、烧失量≤ 3％、活性指数 7d≥ 70％、 28d≥ 75％。 检验合格后方可掺入混凝土中，掺量由试验确定。 （ 5） 拌合用水 拌合用水采用洁净饮用水。 使用前按高性能耐久性混凝土用水的检验试验方法进行检验试验。 （ 6） 外加剂 外加剂选用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。 外加剂与水泥有良好的相容性。 选用的外加剂必须经过铁道部鉴定或评审，并经铁道产品质量监督检验中心检验合格。 外加剂的匀质性满足国家标准《混凝土外加剂》（ GB80761997）的规定。 使用前按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验试验。 严禁掺入氯盐类外加剂， 30min 减水率不低于 20%，碱含量小于 10%，硫酸钠含量不大于 10%，氯离子含量不大于 %。 其掺量经试验确定。 混凝土拌合前准备 混凝土配制拌合之前，对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。 开盘前应按工地试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。 混凝土的配料和拌制 混凝土采用强制搅拌机拌制，原材料采用电子计量系统进行计量。 先向搅拌机投入细骨料、水泥和掺和料，搅拌 均匀后，加水及外加剂并将其搅拌成砂浆，并向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌至搅拌均匀为止。 每次搅拌前应对混凝土供应的地点、强度等级、坍落度，供应数量进行核准，制 定原材料投放制度，严格遵守。 上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30S，总搅拌时间不少于 2min，亦不大于 3 min。 混凝土运输 梁体混凝土数量为 500m3，由于混凝土一次性浇筑混凝土数量大，混凝土拌和及运输必须精心组织，混凝土采用 10 台 10m3 罐车从拌和站运输至浇注地点后，由混凝土汽车泵泵送入模板内，汽车泵 2 台，汽车泵输送距离高度为 30m，水平距离 35m，每台负责 68m 范围布料，每侧 1 台对称布置。 开盘前，检查并采取措施保证运输道路畅通，并根据运输线路长度、运输能力、及搅拌泵送速度等因素确定合理的灌车数量，确保混凝土连续灌注，混凝土泵的输送管路的起始水平段长度不应小于 15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。 输送管路不得与模板或钢筋直接接触。 泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。 高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。 混凝土浇注 箱梁浇注顺序为底板 腹板 顶板，箱梁一次浇注， 浇筑时采用斜向分段、水平分 层的方法浇筑。 混凝土坍落度控制在 1620cm，水平分层厚度不得大于 30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。 插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的 倍（振捣棒的作用范围为 50 ㎝）。 一般每点振捣 3050s。 振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。 每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。 为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土 50100mm。 腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单 侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。 浇注完同一截面处的底腹混凝土后应将附着在顶板钢筋上的混凝土清除干净。 在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但不得用铁锹铲动翻浆混凝土。 底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。 顶板混凝土灌注、振捣完毕，人工进行面层的两次提浆、整平，面层应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。 浇筑梁体混凝土时，防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过 2m。 并保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。 在浇 筑混凝土梁体时，安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。 以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。 另外还应有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆及时采取措施予以处理，桥面应在浇筑完成后按要求整平。 混凝土浇注安排在预报不下雨的时间内进行，若已开盘灌筑后偶遇下雨则及时做好防雨工作，及时覆盖，随揭随盖，加强捣固，并增加砂石含水率测定次数，根据含水率及时调整水灰比。 在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局 部气温均不超过 40℃。 应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。 在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。 浇筑混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，分别从底板、腹板和顶板随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得少于 13 组，其中弹性模量试件 2 组，抗压强度试件 11 组，（ 1 组作拆模依据， 1 组为预张拉依据， 1 组为早期张拉依据， 4 组为终张拉依据， 4 组标养），用作为施工工序和桥梁质量检验的依据。 混凝土养护 梁体表面采用 土工布洒水养护，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。 当环境相对湿。