济南东区建设项目二期工程道路、桥涵、管线施组织设计

济南东区建设项目二期工程道路、桥涵、管线施组织设计内容摘要：

沟槽回填从管底基础部位开始到管顶 范围内，采用人工回填，严禁用机械推土回填。 根据设计要求管顶 30cm 以下采用统砂回填，砂层以上回填土，根据 管道施工技术规范的要求，采用 “ 中松侧实 ” 法施工，具体操作如下：管道两侧采用人工夯实，层厚不超过 20cm，密实 度不低于 90％ ， 管顶以上 50cm 内宽为管道结构外缘范围内进行松填，其压实度不小于 85％，同时不大于 87％，该 部分采用人工夯实，管道 50cm 以上部分采 用电 夯 击 实，强度按设计要求进行，在满足 路基密实度要求的前提下，同时不得小于 90％。 二、污水管道施工 污水管管材采用新材料高密度（ HDPE）管，采用双壁波纹管，承插橡胶圈接口。 污水管道施工程序顺序：沟槽开挖、槽底夯实→石屑垫层→下管→稳管→接口→检查井→ 闭水 → 回填。 施工方法： HDPE 管材是污水管道施工的新材料，管材管件在装卸时严禁抛摔，管材堆放场地 面平整， 堆放高度不超过 2m，堆放时管材承口与插口间隔整齐排列，并捆扎稳妥。 l、沟槽 开 槽 沟槽开槽施工同雨水管线施工，沟槽底宽为管径 D+2。 管线基础 沟槽形成经验收合格后，由测量人员用经纬仪定出管道中心线，并在中心桩上测出高程。 无地下水路段， 槽底回填 lOcm 厚石屑 垫层，对软土地基或遇地下水时，铺筑 15cm 毛石 垫层，其上用 5cm 厚黄砂或石屑垫层整平，基础宽度与槽底同宽，基础夯实紧密， 表面 平整。 管道基础的接口部位预留凹槽以便接口操作，接口完成后随即用相同的材料 填筑密实。 管道安装 管材现场人工搬运， 轻抬轻放，下管前，逐根进行质量检验，合格后方可采用人工或吊 车下管。 人工下管时，由地面人员将管材传递给沟槽内施工人员 ， 对放坡 开 挖的沟 槽可用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由槽顶 滚入槽内 ，起重机下管吊装时，用非金属 绳索扣系住，不得串心吊装。 管材应将插口顺水流方向、承口逆水流方向安装，安装应山下游往上游进行。 橡胶圈接口 接口前，先检查橡胶圈是否配套完好，密封橡胶圈的外观光滑平整，无气孔、裂缝、破损、重皮等缺陷，并确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。 接口时，先将承口 内壁清理干净 ，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂 (首选硅油 )，然后将承插 口端面的中心轴线对齐。 接口方法按下述程序进行： 400mm 以下管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的 接口 ，另一个用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后 用力将该管端缓 缓插入原管的承口至预定位置 ， 500mm 以上管道可由 2 台 吨手 板 葫芦将管材拉 动就位。 接口合拢后，管材两侧的手板葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。 为防止接口合拢时已排设管道轴线位置移动。 要采用稳管措施，具体方法可在编制袋内灌满黄砂，封口后压在已排设 管道的顶部，其数量视管径大小而异。 管道接口后，复核管道的高程和轴线使其符合要求。 检查井砌筑 检查井砌筑方法参见雨水管线施工，另外， HDPE 管道与检查井连接时需截取 长的短管与检查井相连。 管道与检查井的连接采用柔性连接，即采用 C20 预制砼套环和 橡胶 密封圈接头。 C20 砼外套环在管道安装前预制好，套环的内径按 相应 管径的承插口 管材 的承口内径尺寸确定，壁厚 20cm，套环内壁平滑、无孔洞、鼓包，砼外套环用水泥 砂浆 砌筑，其中心位置与管道轴线对准，安装时，将橡胶圈先套在管材插口指定的部位 与管 端一起插入套环内。 闭水 管道安装完毕经检验合格后，进行管道的闭水试验，管道闭水试验在管底及基础回填密实后进行。 闭水检验时，向管道内充水并保持上游管顶以上 2m 水头的 高度，外观检查，没有漏水现象，管道 24h的渗水量不得大于按下式计算的允许渗水量： Q=； (D 为管道内径， 单位 mm) 回填 管道采用素土回填，沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上 范围内，采用人工回填，严禁用机械推土回填。 管顶 O． 7m 以上部位的回填，采用机械从管道轴线两 同时回填、夯实，机械碾压。 回填时沟槽内不得积水，不得带水回填，不得回 填淤泥、有机物及冻土。 回填土中不得含有石块、砖及其它杂硬物体。 沟槽回填从管道、检查井构筑物两侧同时对称回填，确保管道及构筑物不产生位移，必要时可采用限位措施。 管线工程施工方案 管线工程施工顺序：挖沟→敷缆→回填→接续→全程测试 施工方法：管线工程施工前首先依据设计文件对本标段各槽道、防护管内的缆线进行核对，确认是否存在遗漏，从而保证施工期间每条电缆的运行安全畅通。 其次按照设计要求完成电缆挖沟敷缆。 电缆沟开挖前，按照施工图，确定设计所规定的径路位置，核对施工图中的光、电缆长度及预留地点； 核对穿越障碍地点，制定相应施工方法。 探测电缆径路上地下各种管线走向及其它地下设施埋设情况，确定防护措施。 电缆沟采用人工开挖方式，电缆沟的深度以周围自然地平最低点为参照点测量，沟底须整平，电缆沟整体尽量平、直，避免弯曲和起伏。 电缆采用人工敷设方式，敷缆必须做到统一指挥，联络畅通、行进一致、均匀前进；坚决杜绝缆线因敷设不当造成拉伸、扭折、背扣、弯曲半径超限等现象发生，不留工程隐患。 敷缆中须设专人进行线缆穿越障碍物及防护管的防护，在拐点、急弯处设置滑轮导引，防止电缆损伤。 敷设完毕，派专人检查电缆有无受损 ，释放应力，保证缆线自然顺畅可靠地铺设于沟底。 电缆放入沟内后，先回填 200～ 30Omm 细土，并按规定根据不同的土壤种类采取松填、表面夯实、分层夯实、阶梯形分层夯实方式，为确保缆线安全，回填土厚度达 40Omm 后方准夯实。 电缆径路须按设计及时埋设标桩、标牌及其它永久性标志，以便今后维修时径路识别。 桥梁工程施工 本工程共设大小桥梁计 5 座，分别为 K0+627 处韩仓河桥、K1+ 处高速公路桥、辅桥、 K3+517 处刘公河桥以及围子山截洪沟桥。 主要工程项目有钻孔灌注桩、砼扩大基础、重力式桥 墩台、立柱、盖梁、普通钢筋砼板梁、预应力钢筋砼板梁、预应力现浇箱梁等，以下就主要的工程项目进行方案设计与论述。 一、搅拌站及预制场地的设置 为方便管理与调度预制场设在工区办公室驻地附近左侧，同时离高速公路桥不远（方便大体积现浇砼施工），主要承担本标段大小座桥梁钢筋砼空心板及其他各类砼预制构件的预制施工。 预制场设置 混凝土集中搅拌站一座，用于桥梁工程所用混凝土搅拌使用。 混凝土搅拌站配备 2 台 JSC750C 砼搅拌机（含 PLD1200 型电脑自动配料系统）、 1 台 ZL50 型上料铲车、 3 台砼运输车。 混凝土搅拌站及砂、石 料场占地 2500m2，砂石料场采用砖砌 高围墙进行分仓，料场地面要求进行硬化。 预制场台座设置 3 条生产线 (16m、 20m、 6m)，配备 3 套中梁模板和 1 套边梁模板，每条线设 8 个预制底模。 根据设计要求，并结合实际施工经验，砼强度可在 4 天左右达到设计规定吊装要求，这样，每5 天形成一个循环。 全线共计 342 片 80 天可预制完成。 二、钻孔灌注桩施工 施工准备 钻孔灌注桩在开钻之前必须认真准备，应做好以下工作： ⑴、分析桩位处的地层情况，合理选用钻进技术参数，对特殊地质情况应专题研究，制定特殊作业指导书。 ⑵、 对水下混凝土所需的材料，要进行料源选择。 应提前进行水下混凝土配合比的试配工作，配合比设计报告经监理工程师批准后，备用。 ⑶、机械设备部门安排对所有进场钻机进行开工前的维修、保养工作，并提前制作好探孔器，用以检测成孔直径是否满足设计要求。 冲击钻机，全线计划投入 5 台钻机。 ⑷、搭设钻孔平台：旱地上施工的钻机平台在平整场地、清除杂物后，用枕木和轨道钢铺设。 水上工作平台用木桩作基桩，顶面纵横梁、支撑架用木料和槽钢，确保平台具有足够的刚度和稳定性。 ⑸、按照设计图纸提供的坐标资料，用全站仪进行定位、放样，误差必须符合 规范要求。 ⑹、埋设护筒 钢护筒采用 6mm 厚钢板卷成，直径大于设计桩径 20cm（水中桩大 30cm），护筒长度根据桩位地下水位及地质实际情况确定。 开挖土至护筒埋深足够深度，然后起吊安放护筒，四周用粘土夯实，护筒口高出地面 30cm。 ⑺、根据桩基的施工位置，在相临桩位之间挖两个泥浆池，用于成孔过程中泥浆的循环和沉淀。 成孔 冲击成孔前，先进行钻架的检查，承受冲击荷载是否牢固，钢丝绳中心是否准确、垂直并落实好钻渣的排放地点。 开始冲击时，必须以小冲程冲击，一是为了防止孔底产渣较多而糊钻，二是充分充分搅浓泥浆。 冲 击钻的冲击高度一般为 ，提升应缓慢，最大冲程不宜大于 4m6m，操作时严禁打空锤和大松绳。 冲击过程中泥浆比重可调至 ，可将粘土碎块投入孔内，由钻锥自行造浆，同时应及时排除钻渣，使钻锥能经常冲击到新鲜地层，排渣采用掏渣筒清渣。 清渣后需及时向孔内补充粘土和相同比重的泥浆，以保证一定的泥浆浓度和足够的水头高度。 泥浆的配置好坏，直接影响到护壁的成败，应根据钻孔方法和地层情况采用不同性能指标。 成孔过程中，应按规定的监理表格填写钻孔记录。 记录的内容包括护筒顶标高、桩尖设计标高、桩尖实际标高、钻 机型号、钻进时间、地层记录、停机时间和原因等。 成孔过程中若发生严重的质量事故，如坍孔、斜孔、护筒下沉、串孔等应及时报告监理工程师和项目总工，采取合理的措施进行补救。 提钻验孔 终孔后，项目部在自检合格的前提下，报监理工程师进行提钻终孔验收，验收的内容包括孔径和孔深。 孔径用探孔器进行检测，孔深用经过标定过的测绳进行测量。 钻孔的倾斜度可将钻锥稍微提起，对钢丝绳进行测量，冲击成孔工艺基本可控制钻孔垂直。 清孔 采用换浆法和掏渣法进行清孔，确保孔底沉渣厚度符合设计和规范要求。 一般摩擦桩的沉渣厚度不大于 （ d 为桩径）。 钢筋笼制作与下放 清孔后，应立即安排下放钢筋笼。 钢筋笼骨架根据设计长度分节制作，每节长度 7— 10m。 为确保质量，钢筋笼在加工车间制作，并绑扎成型，用平车运至现场。 加强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼骨架刚度，必要时，可用十字撑将钢筋笼临时支撑，防止变形。 螺旋箍筋调直后均匀地绑扎在主筋上，为确保连接牢固，每节钢筋笼箍筋点焊在主筋上。 主筋接头在同一截面不能超过 50%，搭接位置必须按规范错开 1m。 钢筋笼保护层预先用砂浆制成圆饼状，中间留一孔可穿钢筋。 在钢筋笼骨架制作好后，将混凝土保护块穿在箍筋上， 同一截面设置四块，竖向错开布置。 钢筋笼由平车运到孔位处，用吊车或钻机分节起吊、安放、孔口焊接各段钢筋笼。 钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在工人的扶持下将正位后的钢筋笼吊入控内（有十字撑筋的要拆除）。 在骨架入孔时，应清除钢筋骨架上的泥土和杂物，修复变形或移位的箍筋。 钢筋笼焊接时，上下两节必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面焊，焊缝长度≥ 10d（ d为钢筋直径），若设计另有规定，应按设计操作执行。 在焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，进行立焊。 吊放钢筋笼时，现场设置三台电焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时 间。 钢筋焊接结束后，严禁将钢筋焊接段立刻下放入孔，防止钢筋淬火。 钢筋笼顶端定位钢筋长度必须根据桩顶标高来计算，保证其深入承台的锚固长度符合设计和规范要求。 为防止钢筋偏位，可在钢筋笼顶加焊定位钢筋，与护筒连接。 安放导管 灌注水下混凝土时选用 Dg250 快速接头钢管，利用桩机逐节下放。 导管应事先进行水密试验，不得有漏水、漏气现象。 水下混凝土的灌注 ⑴、灌注前的检查及二次清孔工作 在钢筋笼骨架和导管就位后、灌注水下混凝土之前，应用反循环进行二次清孔，直到沉渣厚度小于设计或规定值、孔深符合设计要求。 ⑵ 、首批混凝土的灌注 混凝土由预制场的搅拌站拌和，混凝土罐车运输到孔口。 首批混凝土应先拌。 灌注时，砂浆要在混凝土之前，防止导管口被骨料卡住。 贮料斗的容积要等于或略大于计算的首批混凝土体积。 计算首批混凝土数量（Φ 1500）： V =π d2h1/4+π D2Hc/4 式中： h1≥ rwHw/rc=（ － ） /= 由公式计算得出 V=，所以钻孔灌注桩最小首批灌注量为。 随着贮料斗的开启，首批混凝土缓缓注入漏斗内，待漏斗内混凝土灌满后，贮料斗一 次贮量要满足首批混凝土的需要，则可同时剪球。 ⑶、连续混凝土的灌注 连续灌注混凝土应注意以下几方面工作： ①、及时测量孔内和导管内混凝土面的高度，并认真填写混凝土灌注记录表。 根据导管在孔内的随即长度，计算导管在混凝土内的埋深，并将埋深控制在 — 之间。 当混凝土灌注速度较快（ 30m3/h以上）时，最大埋深亦不得大于 8m。 ②、经常观察护筒内泥浆外溢情况。 灌注时，泥浆应源源不断地流出孔外。 否则，应查明原因，及时采取相应的措施，防止混凝土堵塞导管。 在孔内混凝土面接近钢筋笼时，观察钢筋笼是否有上浮现象，如有 应立即采取相应的处理措施。 ③、灌注过程中，要保证孔内有足够的水头高度（和成孔时要求相同）。 灌注中，严禁散落混凝土落入孔内，避免增加混凝土面上的沉淀层厚度而增加导管下端的压力，给灌注混凝土带来不必要的困难。 提升导管时，应避免导管倾斜或刮碰钢筋笼。 ④、当孔内混凝土面接近设计标高时，要。