桥梁桩基工程开工报告

桥梁桩基工程开工报告内容摘要：

胶体率（ %） 冲击 一般地层 1824 ≤ 2 ≥ 95 易坍地层 2230 ≤ 2 ≥ 95 为使孔壁不发生坍塌，保证清孔泥浆循环、灌注砼时泥浆回收，根据地形合理设置泥浆循环池，泥浆循环池与护筒间挖泥浆沟相连，泥浆沟间设置沉渣井，用于沉淀和清除浮渣。 钻机安装和定位 机架和钻机就位应根据桩位放样准确安装，并根据钻机操作手的实际经验快速准确的使钻机到位。 安装时注意安全，安排专人指挥， 并做好引桩的保护。 钻机就位后加垫枕木以防止锤头在施工过程中由于振动，湿滑造成钻机移位和倾斜。 多台钻机同时开钻应保持一定的安全距离，相邻两根桩不应同时成孔或浇筑混凝土，以免扰动孔壁，发生串桩、断桩事件。 钻孔 冲击钻能适应各种地质情况下的土层，在选择钻机时我部根据设计图纸上的地质数据选择 CK150 型冲击钻机进行施工。 从冲击钻机一开始进尺，我部就安排了两位现场技术员轮流值班，进行现场数据的采集和质量控制。 根据设计图中的钻孔地质资料，要求钻机操作人员按要求钻进，认真填写钻孔记录表格。 在钻进过程中现场技术员 定期用 水平尺将平台找平，钻进过程中也将随时检查较正，以保证成孔垂直度不大于 1/100，为确保成桩直径不小于设计桩径，钻进操作人员、 现场技术员 将经常测量冲击锤直径，防止冲击锤因磨损造成桩径达不到设计要求， 现场技术员 将根据桩长、孔口标高，准确控制孔深并向钻进班组做好技术交底。 一次清孔 当钻孔达到设计深度后即停止钻进，泥浆循环继续排渣，尽量减少沉渣。 在钻进至设计深度后将钻具提离孔底 ～ ，进行清孔。 清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上 ～ ，以防止桩孔的任何塌陷。 当成孔质量符 合图纸和设计规范后并经监理工程师批准后，立即进行一次清孔。 具体清孔指标如下表： 钻孔 灌注 桩检查项目 表 项次 检测项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 桩混凝土强度 在合格标准内 按 JTJ07198附录 D检查 2 孔的中心位置（ mm） 群 桩 100 用经纬仪检查纵、横方向 排架桩 50 3 孔径 不小于设计桩径 查 灌注 前记录 4 倾斜度 直 桩 1% 查 灌注 前记录 斜 桩 % 5 孔深 摩擦桩 符合图纸要求 查 灌注 前记录 支承桩 比设计深度超 深不小于 50mm 6 沉淀厚 度 摩擦桩 直径 ≤ 米的桩 , ≤ 200mm 查 灌注 前记录 支承桩 不大于图纸规定 ,设计未规定 ≤ 50cm 7 清孔后泥浆指标 相对密度 ~ 查清孔资料 粘 度 17~ 含砂率 2% 胶体率 98% 成孔检验和质量标准 在终孔后进行孔位、孔深、孔径和倾斜度的检查。 孔径、孔形、倾斜度和孔底沉淀厚度宜采用专用仪器检测，孔深可用测绳检测。 孔径可用探孔器检测，其外径应不小于孔桩直径、长度宜为外径的 46倍；采 用钻杆测斜法量测桩的倾斜度时，量测应从钻孔平台的顶面起算至孔底。 探孔器用符合标准强度的钢筋制作，探孔器的直径为桩径尺寸，长度为 6米。 监测时，将探孔器用吊车吊起，使探孔器的中心和起吊钢丝绳在同一直线上，慢慢放入孔内。 同时现场技术员，应记录在探孔器放入过程中钢丝绳和十字引线交点偏离情况，做好记录，推算出该桩的倾斜率。 钢筋骨架加工和安装质量控制 进场钢筋应具有完备的质量保证书或检验合格证。 进场后的钢筋每批 次 任取三根钢筋，各截取一组试样，每组 3个试件分别用于拉伸试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）、冷弯试验、 可焊性试验。 钢筋应存放在垫木或其他支承上，并应保护不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。 使用时应保证钢筋无有害锈蚀、油漆、油脂或其他杂质 污染。 盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于 2%，HRB33 HRB400 钢筋的冷拉率不宜大于 1%。 钢筋笼按施工设计图要求制作，按规范验收，做到施工技术交底清楚，电焊工持证上岗，现场挂牌施工。 对弯曲变形钢筋应校正后使用，锈蚀严重的钢筋禁止使用，钢筋笼使用支架 全笼 制作。 钢筋焊条使用符合要求的 502 焊条，双面焊缝不应小于5d,单面焊缝 不小于 10d, 焊缝厚度不小于 ，焊缝宽度不小于 ， 焊渣必须清除。 主筋搭接应错开 35d，且在同一截面上接头不超过 50%。 钢筋笼搭接长度、焊缝外形尺寸应符合规范和设计要求。 钢筋笼配置好定位吊筋，吊环要焊接牢固，制作好的钢筋笼按桩号编号，挂标识签，平卧堆放在干净、平整的场地上，在运输、吊放过程中要 求钢筋笼用扁担梁支撑以 防止变形，钢筋笼成品首先在班组内按以下项目自检： 灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准 检查项目 允许偏差 项目 允许偏差 主筋间距 +10 保护层厚度 （ mm） +20 箍筋间距 （ m m） +20 中心平面位置 （ mm） 20 外径 （ mm） +10 顶端高程 （ mm） +20 倾斜度（ %） 底面高程 （ mm） +50 钢筋安装检查项目 项次 检 查 项 目 规定值或允 许偏差 检查方法 1 受力钢筋间距（ mm） 两排以上排距 +5 每构件检查 2个断面，用尺量 同排 梁板、拱肋 +10 基础、锚碇、墩台、柱 +20 灌注 桩 +20 2 箍筋、横向水平筋、螺旋箍筋间距（ mm） +10 每构件 5~10个 3 钢筋骨架尺寸（ mm） 长 +10 骨架总数 30%抽查 高、宽或直径 +5 4 弯起钢筋位置（ mm） +20 每骨架抽查 30% 5 保护层厚度（ mm） 柱、梁、拱肋 +5 每构件沿模板周边检查 8 处 基础、锚碇、墩台、柱 +10 板 +3 在钢筋骨架制作成型后，需经监理工程师检验合格后方可使用。 钢筋骨架应在混凝土 灌注 前，整体放入孔中。 骨架应有强劲的内撑架，以防止骨架在运输和就位过程中变形，在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土 灌注 过程中钢筋骨架上升。 支撑系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。 钢筋骨架上应事先安设骨 架与孔壁净距的混凝土垫块，应可靠的以等距离绑在骨架四周，其沿桩长的间距不超过 2m，横向四周不得少于 4处。 或者采用其他有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。 为保证钢筋笼的中心位置，我部采用了加长钢筋的做法。 具体方法为：在主筋对称的位置上，接长四根钢筋，焊上箍筋，伸出水面。 在护桩上引出十字线，利用铅垂确定出钢筋的中心位置。 安装导管 水下混凝土宜采用钢导管灌注，导管内径宜为 200350mm,导管在使用前进行水密试验，检查由实验室人员进行试验，导管水密试验时的水压应不小于孔内水深的 倍的压力 ,同时 进 行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力 Pmax，Pmax 可按下式计算： Pmax=(ㄚ cHcmaxㄚ wHw） 公式中： Pmax—— 导管壁可能承受的最大内压力， KPa； ㄚ c—— 混凝土容重（用 24KN/m3）， KN/m3； Hcmax—— 导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长， m； ㄚ w—— 钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于 12KN/m3 时不宜灌注水下混凝土，KN/m3； Hw—— 钻孔内水或泥浆深度， m。 试验方法是把拼装的导管先灌入 70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算 的风压力。 导管需滚动数次，经过 15分钟不漏水即合格。 导管试验检测由监理在场监督的情况下进行，导管经检验合格后，对导管进行编号记录。 二次清孔 在上述过程中，由于安放钢筋笼和导管，至浇筑砼的时间间隙较长，孔底产生沉 渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，第二次清孔时间较长，清孔后泥浆性能指标查钻孔桩检查项目表 ，针对本工程实际土层情况，应作适当调整。 清孔结束后应在 30分钟内 灌注 砼，若超过 30 分钟，应重新测定沉渣，大于要求应重新清孔，施工员、质检员对沉渣 质检 合格 后上 报现场监理，报验合格后立即 灌注 砼。 1 混凝 土配制和 灌注 （ 1） 混凝土的配制 工程开工前，试验室根据设计要求，做好砼的试配工作，所用的砼配合比需经监理组和指挥部批准后方可使用。 砼配合比确定后，施工员将配合比换算成实际施工每次搅拌量的配合比，并在施工现场挂牌标明，本工程 前期 砼采用 金蜂商品砼，随着工程的进展，将由本项目部 全自动拌和楼拌和。 现场质检员还将不定期检查投量的准确性，控制好搅拌时间，确保砼和易性，流动性达到要求。 采用搅拌运输车运输混凝土时，应使混凝土运至浇筑地点时仍能保持其均匀性和规定的坍落度。 砼拌和物从搅拌机卸出到进入导管时的塌落度为 18～ 22cm，砼的运输时间和距离应尽量缩短以迅速、不间断为原则，防止在运输过程中产生离析，灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。 搅拌现场应有专职人员制作试块和测量砼坍落度，试压块每根桩做三组，坍落度为 18～ 22cm， 灌注 中开始、中间、结束各做一次，认真做好试块编号、记录和养护工作。 （ 2） 混凝土 灌注 灌注 前做好一切准备工作。 混凝土一般用钢导管 灌注 ， 管节由 装有垫圈的螺牙连接。 对导管进行规定的水密、承压和接头抗拉试验 后， 检查导管垂直度和连接密封情况，安放好隔水板 (球 )。 导管顶部应设置漏斗，在初灌时应选用储料 斗，其容量应使首批灌注下去的砼能满足导管初次埋深（≥ 1m）的需要。 储料斗最小容量可参照下图和下列公式计算。 V≥π d2h1/4＋π D2 HC/4 V— 首批砼所需数量 ,m3 h1— 井孔砼面高度达到 Hc时，导管内砼柱平衡导管外水（或泥浆）压所需要的高度，即 h1≥ Hwrw/rc,m Hc— 灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度， Hc=h2+h3,m Hw— 井孔内砼面以上水或泥浆深度， m D— 井孔直径， m d— 导管内径， m rw, rc— 水泥浆 ,砼的容重 h2— 导管初次埋深（ h2 ≥ ）， m h3— 导管 底端至钻孔底间距，约。 在 灌注 混凝土开始时，导管底部至孔底应有 300～ 400mm 的空间。 首批 灌注 混凝土量应能满足导管初次埋置深度≥ 和填充导管底部间隙的需要。 开灌后应连续浇灌，在整个 灌注 时间内，导管应始。