马星桥桩基施工方案(编辑修改稿)

马星桥桩基施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

项性能指针，合格就开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。 ④ 现场采用直径 250mm 壁厚 6mm 的法兰连接导管灌浆。 下管时，做到导管内湿润光滑，导管之间连接处放置橡胶密封圈，确保密封。 导管使用前必须进行水密、承压和接头抗拉试验。 混凝土由拌和站生产，水泥采用 普通硅酸盐水泥；粗集料选用 5— 25mm连续级配的碎石；细度模数为 的中砂；坍落度为 180— 220mm。 砼拌和用水采用饮用水。 先用泵机将运送来的混凝土泵到桩位的储料斗中，再从储料斗中放入漏斗中，在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有约 400mm 的空间。 首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（ ≥ ）和填充导管底部间隙的需要。 在整个灌注时间内， 14 出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少 2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于 6m。 应经常量测孔内混凝土面层的高度，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。 导管应在桩内混凝土升高时，慢慢提起。 管底在任何时候，应在混凝土顶面以下 2m即导管埋深必须大于 2m，且不宜大于 6m，首批灌注的混凝土量的计算公式为： 式中： V—— 灌注首批混凝土所需数量 (M3)； D—— 桩孔直径 (M)； H1—— 桩孔底至 导管 底端 间距 ，一般为 ； H2—— 导管初次埋置深度 (M)； D—— 导管内径 (M)； h1—— 桩孔内混凝土达到埋置深度 H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外 (或泥浆 ) 压力所需的高度 (M)，即 h1=HWг W/г C ； ⑤ 灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，水中桩的泥浆由泥浆泵抽到岸上，以防止污染或堵塞河道和交通，灌注完后及时清理现场保证工完场清 ， 水中桩 采用 筑岛平台 施工 ， 在埋设护筒前先用挖掘机将桩位开挖，然后 按测量放样桩中心位置 埋设护筒，护筒的四周必须夯填密实（可在护筒四周打入 木桩或 钢管），保证在钻进过程中 桩机 不发生大的位移。 主要要求： 1）护筒中心与桩中心重合，允许误差为 50mm，竖直线倾斜不大于 1%。 2）护筒安装不变形。 护筒长度不够时，分节接长，连接处要求筒内无突出物，并且要耐拉、压，不漏水。 3）护 筒高度要高出地面 以上，高于最高施工水位 ~，并采用稳定护筒内水头的措施。 ⑥混凝土应连续灌注，直至灌筑的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。 ⑦ 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为 80cm，以保证混凝土 15 强度，多余部分在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。 ⑧ 灌注 水下 混泥土若遇到卡管情况时，可以将导管左右摇摆， 直到可以提起导管为止。 ⑨ 混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究确定 后，进行处理。 ⑩ 技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。 ○11 灌注前，必须充分做好准备工作，保证用电供应及各种机械设备的运转等均处于正常状态。 混凝土的初灌量约 4m3。 人工挖孔 灌注桩施工工艺及施工要点 (1)、施工 工 序 施工准备→测量放线→开挖桩孔→提升出土→立模、支撑→灌注砼护壁→重复 36 过程→清孔→吊装钢筋骨架→灌注砼 16 人工挖孔施工工艺流程图 (2)、 施工准备 ① 做好施工场地平整工 作，四周设置排水沟，出土路线畅通，安装好提升设备，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。 ② 按施工图纸准确放样，放出桩位中心和桩径，并认真进行复核，经监理工程师同意后，开挖桩身土方。 ③ 施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要之逐项得到落实。 场地平整、测量、定桩位 挖第一节桩孔土石方 立模浇灌锁口钢筋砼和第一节护壁 在 护筒顶 上投测标高及桩位十字轴线 设置垂直运输架，吊土桶，潜水泵，通风机等 挖第二节土石方 清理孔壁校核桩位 立模浇灌第二节护壁 循环直至设计标高，检查持力层并处理 清理虚土，排除孔底积水 下导管 或串筒 吊放钢筋笼 浇灌桩身砼 砼试件 试验合格后继续施工 监理检查 监理旁站 自检合格 监理检查 清孔排水 17 (3)、 挖孔 ① 采用人工配风镐挖孔，孔口设置提升架，将挖开的土石渣运出孔外， ② 第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚 250mm，并高出现场地面 300mm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。 上下护壁间的搭接长度不少 于 50mm。 ③ 护壁砼采用桩身砼的配合比 用机械 拌和。 ④ 浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。 发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。 ⑤ 护壁砼的内模拆除，在 24 小时以后进行，使砼有 一定强度，以能挡土。 ⑥ 当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。 ⑦ 桩端入岩，手风钻难于作业时，采用无声破碎方法进行。 孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，做好安全防护措施。 ⑧ 在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置。 ⑨ 挖孔到达设计深度后，进行孔底处理，做到孔底表明无松渣、泥、沉淀土。 (4)、 支撑护壁 ①支撑护壁方法 挖孔桩开挖过程中，开挖和护壁两个工序，必须连续作业，以确保孔壁不塌。 应根据每个孔的具体地质情况、水文条件、材料运输等情况选择合适的支撑及护壁方法。 因本桥桩孔较深，土质变化的原因拟采用就地浇注砼护壁。 护壁采用现浇砼内齿式，模板分节高度 100cm，每节模板安装，严格校核中心位置及护壁厚度，用十字架 对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。 符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。 孔壁用 C25钢筋砼分段支护，厚度为 15～25cm，如图 所示 ，护壁高出地面 20cm，以便挡水和定位，并防止土、石、杂 18 物滚入孔内伤人。 模板用 3mm 钢板角钢制作 而成，每节圆弧分成 4 块，上、中、下各用 5cm 厚弧形带木连接加固。 在地面按衬砌的外径挖深 1 米，将加工好的钢筋放入孔壁四周，按要求 及大样图 进行绑扎，在开挖孔内安置模板并准确定位后，将砼灌入模板与开挖面之间以便形成固定的钢筋混凝土 环状孔口架。 继续挖深 1m，重复上述步骤，以形成自上而下的重叠的混凝土衬砌，每下挖 ～ 灌注一次，随挖随支。 土质松散地段可以将衬砌高度减少至 50cm。 施工中相临两段护壁钢筋要保证挂接，为保证护壁混凝土密实，有一定的堵水作用，用手提式振动捧机械振捣。 内齿式护壁示意图 ② 护壁受力计算 挖孔桩混凝土护壁为两端自由的圆柱壳，受沿高度线性分布的轴对称荷载作用，是一种静定圆筒，只有环向力。 19 按静止土压力计算时，挖孔桩混凝土护壁无位移，护壁外的土体也无变形 ，土中某一点的水平应力即为作用在护壁外的静止土压力。 静止土压力合力 ：Fo=*γ*H2*Ko 在距顶端为 χ 的混凝土护壁上，截取一个单位高度的圆环，作用于其上的土压力 Px=*γ*χ2*Ko ，取半圆环为自由体，由半圆环上的外力和内力的平衡条件，可求得环向力 Nθ Nθ=Px*R=*γ*χ2*Ko*R 式中 ： γ —— 计算土层重度， KN/m3； H—— 混凝土护壁高度， m； Ko—— 静止土压力系数（或土的侧压力系数），可由试验求得。 无试验资料时， 砂土取 ~，粘性土 取 ~ ，也可近似按下列半经验公式计算： Ko=1sinФ(Ф 为土的有效内摩擦角） R—— 挖孔桩混凝土护壁计算半径， m 例：挖孔桩混凝土护壁，其计算半径 ，壁厚 50mm,混凝土强度等级C20，放置于粘性土层，每段浇灌高度为 ，则环向拉力 ： Nθ=*20*1**= 挖孔桩混凝土护壁抗拉强度 ： Ft=**50*1000=44000N=44KNNθ, 故按 构造配筋。 (5)、 排水 根据渗水的实际情况，渗水量较大，可在桩孔底部挖制深 、直径 米的集水坑，设置潜水泵或其它类型的水泵抽水，边抽水边开挖。 吸水笼头要 20 用竹笼或铁皮罩防护，严防砂石进入泵体损坏机具，若出现大量涌水情况宜先挖降水井降低水位，然后继续下挖。 (6)、 孔内爆破施工 ① 导火线作燃烧速度试验，据以决定导火索所需长度，采用电雷管引爆。 ② 采用打眼放炮，严禁裸露药包，对于风化砂岩炮眼深度为 ，炮眼数目、位置和斜插方向，按现场岩层断面方向来定，中间集中掏心，四周斜插挖边。 ③ 装药量严格控制 ，以松动为主， ④ 炮眼附近的支撑进行加固，以免支撑炸坏引起塌孔。 ⑤ 孔内放炮后迅速放入空压机管排烟。 ⑥ 一个孔内进行爆破作业时， 安全人员吹响警哨，确保 孔内 外 施工人员撤到 安全地带 ， 100m 安全范围内不得有人。 (7)、 成孔检查、钢筋笼的制作与安放 ① 成孔后，使用探孔器探孔，质量标准见下表： 项目 允许偏差 孔的中心偏位（ mm） 群桩： 100，单排桩： 50 孔径（ mm） 不小于设计桩径 倾斜度 小于 ％ 孔深 比设计深度超深不小于 50mm ② 钢筋笼分节制作，分段后的主筋接头相互错开，同一截 面内的接头数目不多于主筋总根数的 50％，且接头错开距离大于 50cm，主筋闪光对焊接长，其外观检查符合下列要求： a、接头处不得有横向裂纹； 21 b、与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤； c、接头处的弯折角不得大于 3o。 d、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的 倍，且不得大于 2mm。 ③ 节段间采用单面搭接焊连接，搭接长度为主筋直径的 10～ 15 倍，外观检查符合下列要求： a、焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤； b、焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹； c、咬边深度小于 ，不得有气孔及夹渣现象。 ④ 钢筋加工的偏差范围见下表： 检查项目 允许偏差（ mm） 受力钢筋间距 177。 20 螺旋筋间距 177。 10 钢筋骨架尺寸 长 177。 10 直径 177。 5 保护层厚度 177。 10 ⑤ 每套钢筋笼加工成型后，挂标识牌。 ⑥ 成型后的钢筋笼采用带专用托架的四轮车拉运至孔位处，用汽车吊吊放入孔。 根据具体每个桩孔的钢筋笼长度，钢筋笼可整体加工成型 或 分段加工、孔口连接。 分段制作及连接在吊装入孔时，第一节钢筋笼放入孔内后，在孔口用钢管或工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢或钢管水平和钢筋笼垂直。 吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进 行机械连接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要注意缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动；为了防止钢筋笼吊装就位时发生变形，应对其进行适 22 当加固，并应选择合理吊点（一般设在每节钢筋笼总长上部的 1/3 处）。 为了使钢筋笼在砼中有足够的保护层，加工钢筋笼时，在钢筋笼主筋上每隔 2m 对称设置四个钢筋“耳环”。 同时，在钢筋笼顶部主筋上对称布置 6根Φ 16 的钢筋伸到孔口位置，以便固定钢筋笼位置。 (8)、 水下砼灌注 安装 导管 将钢筋笼固定就位后， 导管的组装及吊装就位：导管采用 直径为 Φ 250mm壁厚 为 5mm 的无缝钢管加工而成。 导管在使用前和使用后一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还应在桩位附近的场地上拼装，并进行水密性试验，以保证砼灌注过程中导管不漏水。 然后将导管分成若干段起吊，连接就位（导管接口处设有橡胶垫片），上紧连接螺栓，用卡盘固定于孔口。 (9)、 干桩浇筑挂串筒 干桩浇筑时，采用喇叭型串筒， 将钢筋笼固定就位后， 将串筒 吊装就位，串筒分为若干节，混泥土浇筑 50cm 振捣一次，同时 拆出一节 串筒。 (10)、 浇灌砼 下好钢筋笼后，可先用抽水机 将水抽干，清除渣土，自检、监理检验 后立即 按常规砼施工进行灌注 ，砼的坍落度控制在 100～ 120mm， 灌注前应挂设串筒，以防砼灌注过程中发生离析 ， 串筒底部离工作台应小于 2m高度， 分层振捣高度不超过。