陈家店大桥工程施工组织设计__新(编辑修改稿)

陈家店大桥工程施工组织设计__新(编辑修改稿)内容摘要：

击钻 杆将其垂直压入土体中，从钻头连接扩孔杆至钻进挖深到安放好护筒仅需 15 分钟。 护筒顶部高出地面 50cm，且高出施工水位或地下水位。 围堰施工中钻孔桩护筒长度埋入原软基以下 1m，必要时打入不透水层。 护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向 线位置。 经确认护筒平面位 15 置的偏差不大于 50mm，倾斜度的偏差不大于 1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。 ③钻孔 钻机就位： 冲击钻 机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。 钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在 2cm内。 调制泥浆：泥浆调制的好坏是钻孔桩施工是否顺利的一个关键性指标，经过反复实验，本大桥用泥浆采用 红土 制成。 一般采用优质泥浆，其各项指标如下： 优质泥浆性能表 项目 相对密度 粘度（ s） 静切 力（ Pa） 含砂率（ %） PH值 胶体率（ %） 失水率（ ml/30min） 稳定性 数值 ～ 18～ 22 2～ 5 ＜ 2% 8～ 10 ＞ 98 14～ 20 ＜ 钻进：当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在 60cm 左右，刚开始要放慢 冲击 速度，并注意放斗要稳 ,提斗要慢，特别是在孔口 5～ 8m 段 冲击 过程中要注意通过控制盘来监控垂直度 ,如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。 同时，做好整个过程 中的钻进记录，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和 冲击 速度。 弃渣外运与钻进同步进行。 弃碴采用泥浆循环出孔，泥浆采用罐车运输，与钻机同步移动，以利环境保护和水土保持。 钻孔桩泥浆和其它废弃物要全部拉走。 钻孔桩施工产生的含泥浆废水设废水沉淀池混凝沉淀处理，经沉淀处理后的废水尽量用于建筑工地的洒水防尘，需外排的废水应处理达到GB8978— 1996《污水综合排放标准》 (表 4)一级标准要求方可外排，定期对沉淀池进行清掏处理。 建设施工围堰及施工废水沉淀池，禁止将未进行沉淀处理的废水直接进入周围地表水体，以免淤塞河道和 沟渠。 16 ④清孔、检孔 清孔：根据钻孔桩桩底的设计标高和护筒顶标高，计算出钻孔深度，用测绳检测孔深，到位后进行清孔。 清孔采用挖斗反复捞取沉渣，直到其厚度符合规范和设计要求，然后注入纯度较高的化学泥浆，置换出孔内的钻孔泥浆，保证清孔后的各项指标符合现场实际地质情况的需要。 检孔：主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。 用笼式检孔器检测。 检孔器用Φ 20 的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径（ 100cm），长度为 4m。 检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上 ，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器 4 米的长度判断其下放位置。 如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。 钻孔质量标准见下表。 序号 项目 允许偏差 1 孔径 不小于设计孔径 2 孔深 不小于设计孔深 3 孔位中心偏差 不大于 50mm 4 倾斜度 不大于 1% （ 2）钢筋笼的制作和安装 ①钢筋笼的加工制作 钢筋笼的加工和制作集中在钢筋加工场进行。 根据原材的规格和吊机的起吊高度和起吊能力，分节加工制作。 钢筋的主筋接头采用 双面 搭接焊焊接方法。 在施工过程中，电焊工必须持证上岗。 钢筋笼的制作采用加劲筋成型法。 制作时，按设计尺寸做好加劲筋（圆形箍圈），用石笔标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并用石笔标出加劲筋的位置。 焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板尺校正加劲筋和主筋的垂直度，然后点焊。 在一根主筋上焊好全部加劲筋后，人工转动钢筋骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。 然后吊起钢筋笼放于支架上，套上盘条筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，再对整个钢筋笼进行加固焊接。 ②钢筋笼的 运输和吊装 17 成型的钢筋笼运至孔口。 钢筋笼的吊装用 25T 吊车来完成，采用二点起吊的方法。 第一吊点设在钢筋笼顶部的加劲箍处，第二吊点设在骨架长度的中部偏下。 起吊时，先起第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。 待骨架离开地面一定高度后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。 随着第一吊点不断上升，慢慢的放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。 人工配合把钢筋笼扶正后慢慢放入孔内，同时解除第二吊点。 钢笼下放时严禁摆动碰撞孔壁。 当骨架下到钢筋笼顶部的加劲箍处，用 43 钢轨穿过加劲箍的下方，将骨架稳定的支撑于孔口临时 平台上，再按照上述方法起吊第二节钢筋笼。 轴线与第一节对准后，进行钢筋接头连接。 以此类推，直到全笼完成。 用 4 根Φ 20 的钢筋与钢筋笼的主筋相焊接并与孔口型钢连接固定后，通过预埋在护筒四周的四个护桩打一道十字线，钢筋笼的 4 根定位钢筋再打一道十字线，通过二道十字线对钢筋笼进行定位。 二道十字线的交叉点如果在同一铅垂线上，则钢筋笼位置居于钻孔桩的中心。 二个交叉点在水平面上的投影的最大误差不大于 20mm。 定位合格后，通过护筒顶标高，推算钢筋笼入护筒深度并准确安装定位。 钢筋笼加工和吊放的允许偏差表 序号 项目 允许偏差 1 主筋间距 177。 10mm 2 箍筋间距或螺旋筋间距 177。 20mm 3 钢筋骨架外径 177。 10mm 4 骨架倾斜度 177。 % 5 骨架保护层厚度 177。 20mm 6 骨架中心平面位置 20mm 7 骨架顶端高程 177。 20mm 8 骨架底端高程 177。 50mm （ 3）导管安装 ①导管的选用和检查 导管采用直径φ 250mm、壁厚 6mm 的无缝钢管，每节 2m，底节 4m，配 2节 1m， 2 节 的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。 导管的连接采用丝扣式。 并在二法兰盘之间垫有 45mm 厚的橡胶止水垫圈。 在下导管前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。 再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、 18 接头抗拉能力。 ②导管长度的计算和吊放 以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并欲留3050cm 的悬空高度。 拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊机，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。 导管吊入孔内，其下端距孔底 ～。 导管在使用前先进行试拼并做水压试验。 漏斗用 3mm 左 右的薄钢板卷成 ,下端为圆锥形，下口焊接一节短管，短管同样利用法兰和导管连接，根据实际容量设肋加固。 在距漏斗上端约 15cm处的外面两侧对称 焊接两个吊环，供拆除导管时提升导管使用。 （ 4）水下混凝土灌注 水下混凝土的灌注应该在最短的时间内完成。 导管下好后，根据孔内泥浆指标和沉淀层厚度进行必要的二次清孔，清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉渣。 复测沉渣厚度满足要求后才能灌注水下混凝土。 确保混凝土浇注的顺利进行。 首批混凝土的灌注要满足如下几点要求： 首次封底混凝土 方量需。 储料斗的容积为。 封底后导管有 以上的埋深，导管内有一部分混凝土填充。 储料斗的底部要设置一道隔水栓。 在灌注时，用汽车吊的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满混凝土后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使混凝土在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后，应连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。 在灌注混凝土的过程中，每灌注一盘后，及时用测绳检测混凝土面的上升高度，计算出导管在混凝土中的埋深，一般情况下导管的埋深控制在 26m，即拆导管前埋深不大于 6m，拆导管后埋深不小于 2m。 每次拔管一根，每根导管的长度为 2m，要遵循“勤拔少拔”的原则，不能通过增加导管埋深来每次拔两根或两根以上的方法来减少拔管次数。 当混凝土灌注到距桩顶设计标高还有 左右的距离时，现场技术人员及时的计算出还需要的混凝土数量，并通知拌和站按需要量拌制以 19 减少浪费。 为保证桩顶混凝土质量，在施工中要求比桩顶设计标高超灌100cm，确认合格后方可提出导管，结束混凝土的灌注工作。 混凝土在搅拌站集中拌合，用 罐车 车运送砼至 施工现场 口，用 罐车 把砼送到漏斗内，然后通过 罐车 灌注钻孔桩砼。 每根桩水 下混凝土一次性连续灌注完毕。 .挖井基础施工工艺、方法 挖井基础 本 大桥 8 号墩基础为挖井基础。 基坑四周设钢筋混凝土护壁以确保安全。 井上部为粉质粘土，下部为片麻岩。 施工时采用机械开挖粉质粘土，坚硬岩层采用冲击锤开挖，局部人工用风镐进行处理，基坑开挖在 以内采用反铲直接出碴，装 15T 自卸汽车运至弃碴场，坑深超过 采用卷扬机和人工出碴开挖至基础底面留 30cm 的厚度，再用人工配合风镐挖至基底标高。 基坑有水时，在基坑中间设集水坑，集中将水排出坑外，保证工作面处于干燥环境下施工。 平整场地，清除坡面浮土，铲除松软的土层并夯实。 测量墩台十字线，定位井孔准确位置；设置护桩并经常检查校核；井口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨栅；安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加井壁压力；不影响施工。 . 挖井施工 挖井掘进方法：组织三班制连续作业，采用架设三脚架电动链滑车，用 10KN～ 20KN 慢速卷扬机提升出碴。 挖井施工工艺流程为：施工准备→测量放线→材料、设备准备等工作→浅层开挖及围圈浇筑→深层开挖及砼围圈现浇→继续开挖成井→灌注 砼→质量检测。 挖井掘进：分段开挖，每段开挖 ～ 进行护壁。 采用钢筋砼围圈护壁；为防止井口坍塌，在孔口用砼护壁，高出地面约 20～ 30cm，并防止土、石、杂物滚入孔内伤人，弃碴距桩井口 5m 以上，以改善围圈的受力；井基础挖掘及支撑护壁两道工序连续作业，不宜中途停顿，以防井壁塌坍； 20 浇砼护壁采用内度、齿式护壁，上下护壁间搭接 50～ 75mm，护壁砼的级别与桩身砼的级别相同，厚度为 14 cm。 当砼达到一定强度后，拆除模板，继续开挖下一段；挖井时如有渗水，应及时支护井壁，防止水在井壁浸泡流淌造成坍孔，渗水的排除 采用在孔井底开挖过程中设汇水井集水泵排；挖井过程中，经常检查井身尺寸和平面位置，使其在挖井过程中出现偏差随时修正。 挖井基础基坑开挖时，应保证基坑封闭完整，泥岩中挖井严防被水浸泡。 须垂直开挖，严禁开槽法施工。 . 安全措施 基坑内施工人员必须佩带安全帽；坑内施工人员应适时至孔外休息；在距桩孔 1m 范围内的地面上，不得堆放任何物资，防止落入孔内伤人；经常检查孔内二氧化碳含量和其他有毒气体，如超过 %时，采用机械通风；护壁上应安设牢固的安全梯，便于施工人员上、下。 . 基底检查 挖井达到设计 标高后，进行井底处理，检查成井质量，做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层；井径、井深及嵌入岩层深度应符合设计要求。 开挖过程中经常检查了解地质情况，与设计资料不符时，孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，用钢钎探明孔底以下地质情况，及时向设计、监理单位汇报。 . 钢筋制安 钢筋在加工厂集中按照施工图纸统一下料制作成型，按部位、级别、规格分批架空存放在仓库内，并分类设立标牌，达到文明施工标准。 钢筋在运输、存储过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯变形等，钢筋采用平板汽车运输到施工现场绑扎，装卸钢筋时不得从 高处抛掷。 钢筋安装时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度符合施工图纸要求，钢筋与模板之间采用混凝土垫块支垫，垫块的强度、密度高于本体混凝土的设计强度和密实度，垫块错开、分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，垫块分布按规范要求执行。 绑扎和焊接的钢筋骨架，在安装和浇筑混凝土过程中不得变形、开焊或松脱现象。 安装钢筋骨架时，不得倾斜、扭曲，不得变更保护 21 层的规定厚度，钢筋安装完成后，进行检查，做好验收记录并妥善保护。 钢筋加工及安装允许偏差符合下表规定。 钢筋加工允许偏差和检验方法 序 号 名 称 允许偏差（ mm） 检 验方法 L≤ 5000 L＞ 5000 1 受力钢筋全长 177。 10 177。 20 尺 量 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 177。 3 注： L 为钢筋长度（ mm）。 钢筋安装的允许偏差表 序号 名 称 允许偏差 1 受力钢筋排距 177。 5mm 2 同一排中受力钢筋间距 基础、 板、墙 177。 20mm 3 分布钢筋间距 177。 20mm 4 箍筋间距 绑扎骨架 177。 20mm 焊接骨架 177。 10mm 5 弯起点位置（加工偏差 177。 20mm包括在内） 30mm 6 钢筋保护层厚度 c≥ 35mm +10， 5mm 25mm＜ c＜ 35mm +5， 2mm c≤ 25mm +3；。