铁路及车站施工组织(编辑修改稿)

铁路及车站施工组织(编辑修改稿)内容摘要：

振动沉管灌注成桩工艺，水泥采用 级硅酸盐水泥。 混合料由水、水泥、粉煤灰、碎石、石屑组成。 施工前通过试验桩得出配合比，并报工程师审批认可。 振动沉管灌注成桩施工的混合料坍落度为 30～ 50mm，振动沉管灌注成桩后桩顶浮浆厚度不超过 20cm。 开工前 按照室内配方先做试桩至少两根。 桩体质量检验 在成桩 28 天后进行， CFG桩施工质量采用无损检测进行检验，加固效果检测采用载荷试验。 CFG 桩 加固方案： 1） 施工准备 人员 : 根据工程量大小 ,组建该工程项目的施 工队伍并确定所需的技术人员和技术工人人数。 现 场管理人员与操作者 明确 CFG桩这一工序的责任。 材料：水泥，粉煤灰，砂，碎石。 碎石级配以自然级配为宜，最大粒径不 17 超过 4cm，含泥量不大于 5%。 要严格按照配合比进行施工。 机具：成桩设备 采用振动沉管桩机 ,内置平底活页管式桩尖。 桩直径为377mm。 锤重≥ 35KN,工作电流 100A左右。 激振力≥ 280KN。 CFG 桩平面布置见 图。 线 路 中 心 线CFG桩加 固边界线(示意 ）线 路 中 心 线CFG桩加 固边界线(示意 ）ddd 图 CFG 桩平面布置示意图 2） 施工技术措施 ① 确定施工机具和配套设备。 ② 材料供应计划 ,标明所用材料的规格、技术要求和数量。 ③ 试成孔 不少于两个，以复核地质资料及设备。 工艺是否适宜，核定选用的技术参数。 ④ 按施工平面图放好桩位，采用钢筋混凝土预制桩尖， 埋入地表以下 30CM左右； ⑤ 确定施打顺序； ⑥ 复核测量基线、水准点及桩位， CFG 桩的轴位定位点，检查施工场地所设的水准点 确保不 受施工影响； ⑦ 振动沉管机沉管表面 有明显的进尺标记，并以米为单位。 3） 操作工艺 ① 桩机进入现场，根据设计桩长。 沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。 ② 桩机就位，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大 于 1%。 18 ③ 启动马达沉管至预定标高，停机。 ④ 沉管过程中做好记录，每沉 1m 记录电流表上的电流一次。 并对土层变化处予以说明。 ⑤ 停机后立即向管内投料，直到混合料与进料口齐平。 混合料按设计配比经搅拌机加水拌合，拌合时间不得少于 1min，如粉煤灰用量较多，搅拌时间还要适当放长。 加水量按坍落度 3～ 5cm 控制，成桩后浮浆厚度不超过 20cm 为易。 ⑥ 启动马达，留振 5～ 10s，开始拔管，拔管速率一般为 ～ (拔管速度为线速度，不是平均速度 )，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率还 要 放慢。 拔管过程中不允许反插。 如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求。 成桩后桩顶标高 考虑计入保护桩长。 ⑦ 沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用粒状材料或湿粘性土封顶。 然后移机进行下一根桩的施工。 ⑧ 施工过程中，抽样做混合料试块， 一个台班做一组 (3 块 )，试块尺寸为15cm 15cm 15cm，并测定 28d抗压强度。 4） 质量控制 ① 桩位 与设计相符，桩顶位移不大于 100mm。 ② 经常检查灌入量， 采用浮标法或锤击法测量，桩管每提升 1～ 测量一次，桩的充盈系数要达到。 ③ 施工中合理安排桩的施打 顺序和施打速度，减少土的侧向挤压和隆起对施工桩的影响 ,满堂布桩 ，采用从中心向外推进的打桩方案。 土性和桩距对桩的施打顺序有较大影响，在软土中，当桩距较大时，可采用隔桩跳打：而在比较坚硬的土层中，采用螺旋钻引孔的措施，以减少沉管、拔管对已打桩的影响。 ④ 当场地土可压缩性差或桩体布置较密时，施工过程中地表土隆起较明显。 为避免桩身被拉断，可在桩身上部配置少量钢筋，地表土隆起明显区域的桩体，采用逐桩快速静压的方法处理，以消除可能出现的断桩对复合地基承载力的影响。 5） 质量检查 ① 施工前对水泥、粉煤灰、砂及碎石等原 材料进行检验。 19 ② 施工中检查桩身混合料的配合比、坍落度，提拔钻杆速度或提拔套管速度，成孔深度，混合料灌入量等。 CFG 桩复合地基施工工艺施工流程 见 图。 拟定方案、报工程师审批施工准备、测量放样桩机进场、拼装、就位试桩 报工程师批准修正施工工艺和参数、调整配合比桩尖制备 报工程师审批埋入桩尖、插入桩管桩管内灌封底混合料循振动沉管至设计深度环检查成孔深度和质量试件制作 灌注混合料 重复试件试压 振动拔管移机 本桩完成 全程自控、记录 N报废重打 成桩检查 报工程师监控本路段完成 成 桩7天 后开挖、截桩头 N 成 桩28天 后桩及复合地基检测 报工程师认可砂垫层及土工格栅铺设进入下段或下序施工混合料原材试验、配合比选定报工程师认可 图 振动沉管 CFG 桩复合地基施工工艺框图 20 ③ 施工结束后对桩顶标高、桩位、桩体强度及完整性、复合地基承载力以及褥垫层的质量做检查。 （ 2） 水泥搅拌桩复合地基 本标段 桩间距 ～ ，桩长 4～ 8m， 正方形和正三角形 布置。 地基 褥垫层采用 碎石垫层，垫层按 ＋ ＋ ，每层间铺设一层 80kN/m双向土工格栅。 碎石垫层分层采用推土机摊铺，压路机压实，施工上层垫层时，机械置于已施工垫层上向前排铺，不得直接作用于土工格栅上。 1） 施工准备 机械选型：采用 GZJ600型深层搅拌桩 机施工。 室内配比试验： 按设计水泥采用 级 水泥 ， 到现场采集土样，做水泥土的配比试验，测定各水泥土的不同龄期、不同的水泥掺入比试块抗压强度，为深层搅拌施工寻求最佳的水灰比、水泥的掺入比配方。 平整场地及场地布置。 做好三通一平，清除地表下石块等硬物，根据场地条件因地制宜搭设 灰浆拌制操作棚和存放水泥临时库房，防止水泥受潮变质。 试桩试验：正式施工前进行试桩 5～ 10 根，以取得适宜的各项施工技术参数，如桩机的下沉提升速度、每次下沉提升的喷浆量等。 2） 施工工艺桩位放样：根据设计桩位位，用全站仪在路基断面内每 10m放样每排的中间桩和坡脚桩，作为其它桩的定位控制桩。 钻机长根据桩位图及控制桩用钢尺逐桩放样对位。 桩机就位、对位：开动绞车移动桩机到达指定桩位对中。 检查机械垂直度及偏差：采用经纬仪或全站仪检查，及时修正。 预 搅拌下沉：启动桩机向下旋转钻进 ， 本次钻进速度、按试桩成功后技术 参 数进行。 当确定进入硬土层或满足设计深度时停止钻进。 喷浆提升搅拌至停灰面：反钻匀速提升，同时连续喷浆直至设计停灰面。 如搅拌头被软粘土包裹，及时清除。 重复搅拌下沉至设计加固深度、重复搅拌提升至孔口 后即完成 1根浆喷桩的作业。 开动灰浆泵清洗管路中残存的水泥浆，移动桩机至下一施工地点。 3） 施工注意事项 试桩是修正、完善设计和施工参数的关键，必须认真完成。 施工参数包括输浆量、输浆速度、走浆时间、来浆时间、停浆时间、搅拌轴提升下沉速度等， 21 同时确定采用何种工艺、复搅次数、复搅浆量等。 桩机垂直度偏差由经纬仪检测控制 ，不得超过 %。 定期检查搅拌叶片的磨损情况，磨损严重及时更换。 施工场地的地质情况可能跟设计不一样，根据实际情况调整工艺参数，以满足实际要求。 桩顶质量 控制采用施工前 先摊铺一层 30～ 50cm土层，待桩施工完成后再挖除。 浆液质量控制：水泥浆液严格按设计的配合比配置，预先筛除水泥中结块。 为妨水泥浆离析， 在灰浆拌制中不断搅动，待压浆前缓慢倒入集料斗，倒入过程中清除过滤杂物。 灰浆泵送必须连续。 输浆管路必须清洗干净，严防水泥浆结块堵塞。 施工记录：专人负责。 记录施工过程参数，如每次下沉深度和提升时间，时间记 录准确，施工过程中出现的问题均 要 记录在案。 电源问题：如桩机入土切削和提升搅拌负荷太大及电机工作电流超过额定值时，减慢升、降速度或补给清水，一旦发生停钻、卡 管现象，要 切断电源，待将桩机强制提起以后方能重新启动电机。 4） 质量检验 水泥 搅拌桩在施工中及竣工后都难以直观桩体质量，在施工阶段主要以施工记录、强度试验 (N10触探 )、开挖检验为主。 水泥 搅拌桩加固效果检验在 施工完成 后进行，对桩位、尺寸、无侧限抗压强度 、复合地基承载力等采用取芯、开挖、小应变等方法进行检验，并 采用标准贯入或轻便触探检验地基土的加固效果。 水泥 搅拌 桩施工工艺流程见图。 22 桩位放样桩机就位浆液制备确定进入设计加固深度关闭搅拌机械桩机移位重复搅拌提升至孔口检查钻杆垂直度及偏差预搅下沉喷浆搅拌提升至停灰面重复搅拌下沉至设计深度 水泥搅拌 桩 施工工艺框图 （ 3） 旋喷桩 复合地基 我 标段 旋喷桩 复合地基 为涵洞 DK55+48 DK66+74 DK67+180的基底软基处理方案， 桩间距 ，桩长 5～ 11m， 正方形 布置。 桩径 D=,桩顶与基础之间设 ，旋喷桩采用 单管旋喷注浆法 ， 是利用钻机把安装在注浆管 (单管 )底部侧面的特殊喷嘴，置入土层预定深度后，用高压泥浆泵等装置，以 20MPa左右的压力，把浆液从喷 嘴中喷射出去冲击破坏土体，使浆液与从土体上崩落下来的土搅拌混合，经过一定时间凝固，便在土中形成一定形状的固结体。 1）施工准备 施工机具： 旋喷钻杆 XY4 10kW 1 台 ； 高压柱塞泵 3D2S285/45 75kW 1 台 ； 空压机 6m3 37kW 1 台 ； 浆液搅拌机 立式 4kW 1 台 ； 灌浆泵 SGB610 22kW 1 台 ； 排污泵 立式 1 台 ； 配套设备 若干。 2）施工工艺 23 ① 场地三通一平 ： 施工前应保证场地的三通一平，确保用电安全。 ② 桩位测设 ： 桩位应严格按照图纸设计测 设，偏差不得大于 50mm。 ③ 试桩试验：正式施工前进行试桩 5～ 10 根， 以校验施工工艺参数 合理 性 ，取得适宜的各项施工技术参数， ④ 钻机就位 ： 钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于 %。 ⑤ 钻孔 ： 单管旋喷常使用 76 型旋转振动钻机，钻进深度可达 30m 以上，适用于标准贯入度小于 40 的砂土和粘性土层，当遇到比较坚硬的地层时宜用地质钻机钻孔。 钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于 50mm。 ⑥ 插管 ： 插管是将喷管插入地层预定的深度。 使用 76 型振动钻机钻孔时，插 管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。 如使用地质钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管并换上旋喷管插入到预定深度。 在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过 1 MPa，若压力过高，则易将孔壁射塌。 ⑦ 喷射作业 ： 当喷管插入预定深度后，由上而下进行喷射作业，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。 当浆液初凝时间超过 20h 应及时停止使用该水泥浆液 (正常水灰比 1: 1，初凝时间为 15h 左右 ) ⑧ 冲洗 ： 喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。 通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。 ⑨ 移动机具将钻机等机具设备移到新孔位上。 根据填土高度可分为低路堤和高路堤。 其中 水泥 改良土路基是整个工程的施工难点和重点 . 一般填料路堤填筑按“三阶段、四区段、八流程”施工，具体填筑工艺流程 ， 详见图 正式施工时必须用路堤填料铺筑长度≮ 100m(全幅 路基 )的试验路段，以确定合适的工艺和参数，然后再开始正式填筑施工。 24 1） 施工顺序 下层面处理→卸填料土→推土机摊铺整平→轻型压路机初压→重型压路机复压→平地机精平→中型压路机终压。 2） 填土、摊铺、平整 不同土质的填料分层填筑，尽量减少层数，每种填料分层 厚度不得大于 填土区段平整区段碾压区段检测区段施工测量地基处理分层填土摊铺平整洒水晾晒碾压密实检测签证路基整修NY整修验收阶段准备阶段填土路堤施工工艺流程施工阶段 图 一般路堤填筑施工工艺流程图 300mm。 土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不应小于 100mm。 填土区段按照网格化布料，用推土机或平地机摊铺平整，使填层在纵向和横向 平顺均匀，以保证压路机碾压轮表面能基本均匀接触层面进行压实，达到最佳碾压效果。 推土机摊铺平整的同时， 对路肩进行初步压实，保证压路机进行压实时，压到路肩而不致滑坡。 初压工序之后用平地机精平，局部凹坑采用人工修整。 25 3） 碾压 粘土类填料用胶轮压路机、静压路机静压；砂石类填料用振动压路机 等振压。 进行碾压前对填筑层的分层厚度和大致平整程度 进行检查，确认层。