金山湾生态城基础设施项目环湾西路、金湾路箱涵方案(审核完成(编辑修改稿)

金山湾生态城基础设施项目环湾西路、金湾路箱涵方案(审核完成(编辑修改稿)内容摘要：

现场，并由现场施工员指挥卸下，用挖掘机、推土机配合分层填筑，松铺厚度不大于 40cm。 砂砾用推土机初平，然后用山推 160 型推土机排压一遍。 采用水沉法进行密实，然后检测压实度，合格后进行下一层填筑，边角部位使用小型夯实机械进行夯实。 垫层施工完成后安装基础模板。 模板要求标高、位置准确，模板直顺，接头平整，牢固稳定，经过振捣不下沉，不变 形，不移位。 混凝土为商品混凝土，混凝土搅拌车运至现场，人工配合泵车进行混凝土摊铺，基础摊铺应按沉降缝位置分段进行施工，每段摊铺要连续进行，直到全部捣完。 混凝土浇入模板要位置适中，卸料速度要适中，边角部分要掀铲摊铺。 混凝土基础的振捣使用插入式振捣器、平板式振捣器、增加混凝土的密实度，施工时一定要振捣充分，边角处用插入式振捣器充分振捣，防止出现蜂窝空洞等不良情况。 振捣完成后进行表面抹平。 抹面完成后及时铺草席洒水养护。 在养护期间，禁止车辆及人员在基础上通过和禁止在基础上堆载材料。 钢筋工程施工 第 10 页 共 28 页 相邻受 力钢筋接头相互错开，在同一截面内钢筋接头面积百分率不大于 50%，钢筋需要搭接时，宜采用焊接，焊接搭接长度、类型及质量应符合现行规范要求；受拉钢筋锚固长度应大于 35d。 钢筋制作 （ 1）钢筋加工制作前，检查该批钢筋是否有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋表面是否有标志。 并按现行的国家标准的规定按批号及直径分批抽样作为力学性能试验，合格方可使用。 钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到设计和规范要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实 样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。 （ 2）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。 Ⅰ级钢筋冷拉率不大于 4%，Ⅱ级钢筋冷拉率不大于1%。 （ 3）钢筋调直可用机械或人工调直。 经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小 5%。 （ 4）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 （ 5）钢筋弯曲： 弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径 D，不小于钢筋直径的 5 倍。 箍筋的 末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。 箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。 钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土强度与保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。 钢筋焊接 钢筋焊接的工艺，在本工程用电弧焊。 电弧焊分为帮条焊、搭接焊、 第 11 页 共 28 页 坡口焊和熔槽口和接头形式，在本工程中用搭接焊。 搭接焊只适用于 I、 II、 III 级钢筋的焊接，在工程实际中应用最多。 其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，施焊应在搭接内侧开始 打弧，收弧时弧坑应填满，并向搭接一侧拉出灭弧；尽可能施水平焊，需多层焊时，第一层的电流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净；当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少 10～ 15%。 钢筋绑扎与安装 钢筋绑扎前要认真对照设计图纸确定方向尺寸，钢筋交叉部位，应按有利于结构的原则进行交叉排列。 钢筋绑扎时，φ 14 以上钢筋用 20绑扎丝，φ 14 以下用 22绑扎丝进行绑扎，并严格按结构设计及有关施工验收规范进行施工。 各受力钢筋的绑扎接头位置应错开，在同一截面内钢筋接头面积百分率不大于 50%。 钢筋保护层的厚度为 30mm，板底筋用 1:2 水泥砂浆预制垫块支垫，墙侧面用带扎丝的 1:2 水泥砂浆预制垫块支垫，板上层钢筋与墙筋相交时，必须与墙筋扎牵，以保证上层钢筋不上翻。 质量标准 （ 1）保证项目 钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材还应增加化学性能检定，检验合格后方能使用； 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定；焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作； 在焊接前应预 先用相同的材料、焊接条件及参数，制作 2 个抗拉试件， 第 12 页 共 28 页 其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊；施焊过程中，应按规范要求取样送检，检验合格后方可投入下步工序施工。 （ 2）基本项目 钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的 10%，且不应集中；钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值； （ 3）所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。 机械性能试验、检查方法根据焊件的机械性能的有关规定进行取样送检。 （ 4）安装钢筋，其位置的允许偏差，应符合下表的规定。 钢筋位置的允许偏差表（ mm） 项目 允许偏差 受力钢筋的排距 177。 5 钢筋弯起点位置 20 箍筋、横向钢筋间距 绑扎骨架 177。 20 焊接骨架 177。 10 受力钢筋的保护层 基础 177。 10 柱、梁 177。 5 板、墙、壳 177。 5 模板工程施工 模板制作安装 箱涵模板施工采用 18 厚木夹板或钢木组合支撑体系，按设计尺寸在加工厂加工成型，现场进行安装。 为保证质量和施工进度，配备充足新模板，以备周转之用。 底板四周采用在混凝土基础上直接立板模，箱涵 底板顶面的 30cm 倒墙，采用相同厚度的七夹板支设。 第 13 页 共 28 页 侧墙模 板 采用 钢模板 ，模板外加 50 100mm 断面木枋作木楞，木楞间距 300～ 400mm，木楞外用φ 48 钢管 (@400mm)横向加固，为防止模板中部变形，在模板中间加设φ 12 对拉防水螺栓，拉杆中间设 50mm50mm， 4mm厚钢板止水环，双面满焊，对拉螺杆按纵横 400 500mm 布置，每根对拉螺杆内外侧靠模板处设置锥形螺栓，待模板拆除时一同拆下，在混凝土表面形成锥形凹槽，以便拉杆螺栓头表面处理。 为了保证外侧模板的稳定性，在外侧设置三道斜支撑，在施工过程中必 须保证其稳定性，这样才能保证箱涵外侧模板的整体稳定性以及成型混凝土箱涵外墙的垂直度。 箱涵顶板模采用 18mm 厚夹板，支撑采用满堂钢管架，钢管为φ 48 标准钢管，钢管纵向、横向及竖向间距均为 900mm。 为保证混凝土表面光滑、平整、圆顺，因此必须保证模板面光滑、平整，接缝处用胶纸贴好，保证设计尺寸，保证不漏浆，保证位置准确。 模板及其支架应满足下列规定： （ 1）作为支撑材料的Φ 48 钢管，必须顺直，表面平整，无挠曲变形，满足支模刚度要求。 （ 2）顶面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。 （ 3）模板安装时模板表面应刷脱模剂；模板接缝应严密、不漏浆，如有缝隙应用海绵条嵌缝。 （ 4）保证工程结构和构件各部分形体尺寸和相互位置的正确； （ 5）具有足够的承载能力、刚度和稳定性； （ 6）构造简单，装拆方便，便于钢筋绑扎、安装和混凝土的浇灌、养护等要求。 模板的拆除 （ 1） 模板的拆除，除了侧模应能保证混表面及棱角不受损坏时，方可 第 14 页 共 28 页 拆除外，底模应按《混凝土结构工程施工及验收规范》（ GB5020420xx）的有关规定执行。 （ 2） 模板拆除时将对拉螺栓两端的锥形螺母取出，螺栓孔用微膨胀干硬性水泥砂浆回填，分层抹压 密实，与墙面保持平整。 （ 3）模板拆除的顺序和方法，应按配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位以及自上而下的原则。 拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。 （ 4）拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。 （ 5）并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。 施工中严禁堆放过量的建筑材料。 拆下的模板、配件等，严禁抛扔，按指定地点堆放。 箱涵混凝土浇筑 底板及 30cm 腹墙混凝土浇筑 底板及 30cm 腹墙混凝土分六节，分节处设沉降缝 ，沉降缝处设置一道橡胶止水带（详见止水带安装简图），分节底板及 30cm 腹墙混凝土采用一次浇捣成型，确保抗渗要求。 为了确保底板混凝土顺利浇筑完成，在施工中拟采取以下几项行之有效的技术组织措施。 (1)制定合理的混凝土供应和浇筑实施方案，主要有： ①合理布置混凝土泵车，确定合理的浇捣方向。 ②确定商品混凝土供应良好的协作单位，确保混凝土供应充分、及时。 ③原则上配 4 支插入式振动棒，派有经验责任心强的人员负责振实，并由施工员负责监督。 (2)混凝土浇筑 混凝土浇筑前请监理工程师对基面处理及已浇筑混凝土面的清理等进行验收。 经验收合格后进行混凝土浇筑。 混凝土水平运输采用辆 10m3 混凝土罐车，垂直运输采用 32 米混凝土 第 15 页 共 28 页 泵车，坍落度控制在规定范围内，泵车就位于浇筑部位中间桩号， 32 米输送管可以下插至仓位的每一个角落。 由于使用泵送混凝土，混凝土坍落度大，流动性好，故混凝土浇捣采用斜面分层法（漫坡法）：即“一个坡度，分层浇筑，循序渐进，一次到顶”的方法浇筑，连续浇筑至设计标高。 沿混凝土流淌方向分 3 个层次振捣，振捣时从浇筑层的下端开始逐渐上移，重点控制两头，不使漏振，保证混凝土密实。 上皮、下皮混凝土之间搭接时间控制在 4～ 5h 内，振捣 上层混凝土时，振捣棒伸入下层混凝土 10cm，使之上、下层混凝土结合紧密。 箱涵腹墙、顶板浇筑 (1)底板和 30cm 腹墙浇筑完混凝土达到一定强度后，将新老结合面处的混凝土进行凿毛处理，凿毛后用高压水枪冲洗底面，使之干净无杂物。 泥浆后均匀浇筑 30mm 厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆。 砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。 (2)墙体混凝土分层浇捣，每层浇筑厚度控制在 300mm 左右。 混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进。