酒钢4＃焦炉、与3＃4＃焦炉相配套的干熄焦装置及备煤、化产系统改造工程初步(编辑修改稿)

酒钢4＃焦炉、与3＃4＃焦炉相配套的干熄焦装置及备煤、化产系统改造工程初步(编辑修改稿)内容摘要：

置及检测系统等也拟由制造厂自国外引进。 干熄焦装置的主要装备如下； a) 电机车运行在焦炉焦侧的熄焦车轨道 上，用于牵引和操纵焦罐车或湿熄焦车。 该电机车既能满足干法熄焦的作业要求，又能满足湿法熄焦的作业要求。 具有运行速度快，调速性能好，对位准确且行车安全的特性。 ｂ）焦罐主要由焦罐体及摆动的底闸门和吊杆组成。 焦罐体由型钢构架和铸铁内衬板构成。 外框架两侧设有导向辊轮供升降导向，还设有与底闸门连动的提吊罐体的吊杆。 焦罐底部还设有柔性遮挡罩。 ｃ）对位装置在干熄站的熄焦车轨道外侧设置了一套液压强制驱动的对位装置，主要由液压站、连接 管路、 液压缸及夹紧装置等组成。 ｄ）提升机用于将装满红焦的焦罐提升并横移至干熄炉顶，将红热焦炭装入干熄炉内，装完红焦后将空焦罐放回到运站载车上。 由 PLC 控制并与其它设备联动。 ｅ）干熄炉外壳用钢板制做，内衬耐磨粘土砖及断热砖等，上部为预存室，中间是斜道区，下部为冷却室。 — 16— f)装入装置安装在干熄炉操作台上，主要由炉盖台车和带料钟的装入料斗台车组成，两个台车连在一起，由一台电动缸驱动。 g)排焦装置位于干熄炉的底部，将干熄炉下部冷却的焦炭连续密封地排出，它由平板闸门、电磁振动给料器、旋转密封阀和排焦溜槽等设备组成。 h)一次除尘器为重力沉降式除尘装置，用于除去循环气体中所含的粗粒焦粉。 i)二次除尘 器采用了多管旋风分离式除尘器，将循环气体中的粗粒焦粉进一步分离出来。 使入循环风机的气体粉尘含量小于 1g/m3，多管旋风除尘器主要由单体旋风器、旋风子固定板、导气管固定板、外壳、下部灰斗及进出口变径管等构成。 旋风器的旋风子及导向器采用高铬合金镀部分镍、钼合金元素，可提高其耐磨性以延长使用寿命。 j)循环风机是气体循环部分的核心，安装在二次除尘器和给水预热器之间，接触气体部分的材质要求耐磨，风机结构为离心风机，采用液力耦合器调速。 k)热管换热器由锅炉给水与循环气体进行换热，从而降低进入干熄炉的循环气体温度以强 化干熄炉的换热效果。 型式为多排竖管式，外形为方型。 l)干熄焦余热锅炉是干熄焦装置余热回收的重要设备，额定蒸发量为 ，所产蒸汽参数为 P=， t=450℃，采取了蒸汽超温、超压、锅炉液位过高、过低报警和联锁保护等措施，确保干熄焦锅炉安全稳定运行。 — 17— 运焦工段 干熄焦运焦系统是配合 JNG904 干熄焦装置而设计的。 干熄焦运焦系统将干熄焦装置处理后的焦炭运至现有的 4 号焦炉筛贮焦系统。 该系统由炉前焦库、带式输送机及相应的转运站等设施组成。 煤气净化 车间 煤气净化车间组成为：冷凝鼓风工段 、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段、溶剂脱酚工段和蒸氨工段。 设计基础数据 净化前煤气中杂质含量 NH3 7g/m3 (参考 ) H2S 6g/m3 (参考 ) HCN (参考 ) 38g/m3 (参考 ) 产品产率 焦油 %(对干煤 ) 轻苯 %(对干煤 ) 精重苯 %(对干煤 ) 净化后煤气中杂质含量 NH3 H2S 6g/m3 HCN 4g/m3 萘 焦油 — 18— 工艺及主要设备 冷凝鼓风工段 a ) 来自焦炉集气管～ 82C 的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气，进入横管初冷器。 初冷器采用高效横管冷却器 ,将煤气从 82℃ 冷却到 21～ 22℃ ,并分别喷洒焦油、氨水混合液，使煤气中的萘被焦油溶解 ,确保后序设备无堵塞之患。 采用新型高效的蜂窝式电捕焦油器，处理后煤气中焦油含量可控制在 50mg/m3以下，有利于后序设备的正常操作。 a) 主要设备 设备名称及规格 主要材质 台数 初冷器 FN4000 m2 碳钢 2 电捕焦油器 DN4600 碳钢 1 机械化氨水澄清槽 V=204m3 碳钢 1 循环氨水中槽 DN5680V=85m3 碳钢 1 煤气鼓风机 D120025 1 硫铵工段 a) 由冷鼓工段来的煤气经煤气预热器进入饱和器。 煤气在饱和器的上段分两股入环形室经循环母液喷洒，其中的氨被母液中的硫酸吸收，然后煤气合并成一股进入后室经母液最后一次喷淋进饱和器内旋风式除酸器，以便分离煤气所夹带的酸雾，最后送至终冷洗苯工段。 采用喷淋 式饱和器，材质为不锈钢 ,使用寿命长 ,集酸洗、除酸与结晶— 19— 为一体，煤气系统阻力小，硫铵颗粒较大 ,流程简单，工艺先进，技术可靠。 b) 主要设备的选择 设备名称及规格 主要材质 台数 饱和器 DN3800/2800 SUS316L 1 结晶槽 DN20xx SUS316L 1 振动流化床干燥机 1 母液循环泵 1 终冷洗苯工段 a) 从硫铵工段来的约 55℃的煤气，进入直接式终冷塔，与 循环喷洒液 逆向接触，将煤气冷到 ～ 27℃后进入洗苯塔。 循环喷洒液自流至塔底贮槽，经循环喷洒液冷 却器，用循环水、低温水冷却到 25℃进入终冷塔循环使用。 排出的冷凝液送至生物脱酚工段或蒸氨工段。 从终冷塔出来的煤气进入洗苯塔。 由粗苯蒸馏工段送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒，与煤气逆向接触吸收煤气中的苯，塔底富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用。 出洗苯塔煤气回炉加热或外送冶金厂。 终冷采用直冷形式，一次性投资低。 洗苯塔选用新型填料，比表面积大，节省投资。 b) 主要设备 设备名称及规格 主要材质 台数 洗苯塔 DN3800 Q235A 2 粗苯 蒸馏 工段 — 20— a) 粗苯洗涤及 粗苯蒸馏，其工艺流程采用时分时合的综合流程。 这主要是考虑到对旧设备的充分利用，又考虑到以最经济合理的技术手段，来实现焦炉扩大生产能力之后的粗苯回收。 洗苯系统为两系洗苯塔并联工作，上塔贫油系统即分两系，洗苯所获得富油经两台富油泵将两股富油送到粗苯蒸馏部分新增设的富油槽混合。 在此再用一台大富油泵将富油送到油气换热器、贫富油换热器，出贫富油换热器的富油分两股进入两台管式炉（一台旧的，一台新的），控制两股流量均匀，分别入脱苯塔。 塔顶轻苯蒸汽进入 油汽换热器、 轻苯冷凝冷却器，用循环水冷凝冷却至30℃ 左右，经轻苯油水分离 器分离出水分后流至回流槽，一部分轻苯用回流泵抽送至 脱苯 塔顶作回流，另一部分进入轻苯中间槽，然后用轻苯产品泵外送。 脱苯塔下的热贫油，经油油换热器与富油换热后，入贫油冷却器后，分别送入两系并联操作的洗苯塔。 采用单塔生产轻苯、精重苯的工艺，具有流程短，设备少，占地小，能耗低等优点。 脱苯塔顶设断塔盘引水 ,保证了全塔的操作稳定 ,侧线产品易于合格。 b) 主要设备的选择 设备名称及规格 主要材质 台数 脱苯塔 DN3000/2800 H=39458 不锈钢 1 再生器 DN2600 H=10527 Q235A 1 管式炉 Q235A 1 蒸氨工段 — 21— a) 由冷凝鼓风工段送来的剩余氨水经浮选器，与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔，用直接蒸汽将氨蒸出，同时碱液进入蒸氨塔上部分解剩余氨水中固定铵，蒸氨塔顶部的氨汽经分缩器进入硫铵工段的饱和器。 换热后的蒸氨废水进入废水冷却器冷却后送至酚氰废水处理站。 蒸氨塔为铸铁泡罩塔，操作稳定 ,蒸馏效率高 ,使用年限长。 蒸氨塔加碱，分解固定铵。 a) 主要设备 设备名称及规格 主要材质 台数 氨水蒸馏塔 DN2800 H=17254 HT200 1 焦油工段 本次改造后，原有焦油车间的油库、焦油蒸馏、馏分洗涤及酚盐分解、工业萘蒸馏及蒽结晶等装置经强化操作后基本可以达到生产能力，本次改造只是填平补齐，改造内容包括增建焦油超级离心机、改质沥青改造及粗蒽离心机扩容三部分。 为改善原料焦油质量，提高焦油蒸馏效率及产品质量，增建超级离心机。 新增一套改质沥青反应釜系统，使新增反应釜与原来的三套反应釜形成四釜两系生产系统。 同时增加一套改质沥青中间槽及泵系统。 粗蒽离心机扩容，此改造只在原有位置上更换两台粗蒽离心机， 更换的粗蒽离心 机为卧式刮刀卸料离心机，转鼓直径 1250mm，有效容积 230l。 — 22— 6 公用及生产辅助设施 总图运输 酒钢焦化厂 4 号焦炉及与 3 号、 4 号焦炉配套干熄焦和化产、备煤配套工程在原焦化厂厂内建设。 4 号焦炉位于焦化厂内现 3 号焦炉北侧的原预留地上，该处北面是 1号、 2 号焦炉，东面隔厂内道路是备煤车间，南面与 3 号焦炉相接，西面邻切焦机室及运焦通廊；干熄焦工程位于焦化厂厂区西南部，东面为焦化厂 3耐火砖库，南面为焦化厂铸造车间及食堂，西靠冶金厂铁路走行线（现已废除），北面与 3 号焦炉的湿熄焦系统相邻。 化产、备煤及水系统的配套改造均 在原设施附近进行。 新设计 4 号焦炉及干熄焦装置用地范围内场地未作平整，场地标高在 至 之间。 该区域无不良地质现象，可满足工程建设要求。 酒钢焦化厂现已形成完整的生产、生产管理和铁路、道路运输系统。 交通运输条件十分方便。 该地区最多风向常年为西南风，夏季西北风。 电气及电信 本工程大部分用电负荷属于一、二级负荷，用电负荷分为 干熄焦及备煤、化产改造系统两部分， 干熄焦综合电气室和 备煤、化产改造系统10kV 用电设备均由酒钢焦化厂新建中央变电所供电。 本工程电信设计包括 电话系统、火 灾报警系统、工业电视系统、电信外部线路。 — 23— 仪表及自动化 为确保生产过程安全稳定地运行，提高控制与管理水平，发挥各装置的最大经济效益，提高劳动生产率，考虑到建设单位的具体情况，在干熄焦装置、干熄焦锅炉 、 除氧给水泵房、干熄焦除尘、炉前焦库除尘、筛焦楼及切焦室除尘等工段设置综合控制系统，在炼焦车间采用一套集散控制系统（ DCS 系统）。 要求系统考虑冗余，并能够为现场变送器供电。 对于工艺操作所需要的各种操作参数均引至各自控制系统 ,并视。