道路施工组织设计(全(编辑修改稿)

道路施工组织设计(全(编辑修改稿)内容摘要：

若含水量偏高，应翻松凉晒；若含水量偏低，则应预先洒水湿润。 根据机械的性能，采用下列压实程序： 用推土机推开初平，中型压路机作稳定碾压，平地机进一步精平，再用振动压路机加强碾压至全层密实，最后用压路机无振封面碾压，使其表面达到密实。 排水管道井位周圈等压路机碾压不到之处，采用手扶式振动器碾压。 （三） 混江砂垫层： 1. 检查验收路槽，路槽用 1215t 压路机进行碾压检验，发现表面松散、弹软 ，应及时进行处理，并按规范要求进 行检查验收。 2. 选择符合基层集料级配范围要求质量合格的材料进场备料。 3. 施工放样：恢复中线每 10m 一桩，并在两侧路边缘外 左右设边桩，进行水平测量，在边桩上用明显的标记标出基层边缘的设计高程线。 4. 确定松铺系数，并计算施工段所需用数量，用自卸汽车 运至施工现场均匀卸车于路槽上，并及时进行摊铺。 5. 用推土机将混江砂均匀摊铺在路槽上，表面力求平整，并有规定的路拱或横坡，含水量不足时进行补洒，使其含水量达到最佳。 用压路机在初平的路段上快速进行碾压一遍，以找到潜在的不平整处。 6. 拉线检查标高，按设计高程每 10m 一个断面作 三个标高点，作出明显的标记，用一吨翻或手推车配合人工进行找补整形。 7. 用平地机或 人工进行细平、整形，并随时检查标高。 （预留一定的沉降量） 8. 采用振动压路机进行碾压，在碾压过程中，表面随时保持湿润，并检查压实度 ，达到规范要求为止。 在未作水泥稳定砂砾时，严禁开放交通，应先自检，对不合格处加以处置符合要求为止。 9. 施工工艺流程：检验路槽→备料→施工放样→混江砂运输→初平→洒水→稳压→细平→碾压→自检验收 （四） 水泥稳定砂砾基层： 路面基层为 18cm水泥稳定砂砾（ 4%）和 18cm 水泥稳定砂砾（ 6%） ,下面以 18cm 水泥稳定砂砾 （ 4%）为例，对施工方法进行说明： 根据规范要求 一 层铺筑，施工方法采用混合料场拌、自卸车运输、摊铺机摊铺、压路机压实的全过程机械化施工。 工艺流程为：施工放样→ 上料拌和→运输→混合料摊铺→碾压→养护→封闭交通。 1. 松铺系数：根据施工现场检测，确定摊铺的松铺系数。 2. 施工工艺流程图（见下页） 3. 具体施工方法如下 a） 施工放样：基层施工前首先对下承层进行验收，表面一定要清扫干净，并严格整形压实，使其符合规范要求。 放样采用人工挂钢丝绳控制高程：每 10m 左右两边各钉一钢钎，进行高程控制，钢丝绳张紧度应以两桩间（ 10m） 挠度不超过 2mm（水准仪进行检测）。 b） 混合料最佳含水量控制：在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。 进行现场调试的过程中确定施工配合比，将此配合比写在标牌上，挂在拌和机旁。 在生产过程中，拌和时含水量略大于最佳含水量 1%～2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。 同时根据集料的含水量及时调整 拌和料中的加水量，以免出现过干过湿的现象。 每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量，然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整，由于当地气候多变，故对混合料实际含水量要及时调整。 路面基层施工工艺流程框图 合格 验收下承层 施工放样 下一工序施工 整修路基 拌和场拌和 养 生 调整拌和 质量自检 运 输 摊 铺 碾 压 质量自检 不合格 (压实度 ) 不合格 监理验收 合格 合格 不合格 合格 人员、摊铺机就位 c） 拌和 ： 拌和场设在 K0+ 左侧，拌合设备采用一台WCQ500 型稳定土拌和机，工地试验室配合拌和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。 同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。 拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀，设计水泥剂量为 4%，现场施工水泥剂量控制在%。 d） 运输 ： 根据拌和场的生产能力和 作业的要求，项目部组织了足够的运输车辆，为了防止运输过程的离析现象的发生，运输车在料斗下装料时，可以先装车斗靠前部分，再装车斗靠后部分，最后装中间部分。 并且运输车辆在运往施工现场的途中，应尽量匀速行驶，避免颠簸。 e） 混合料摊铺 ： 施工时对下承层进行整理，将表面的浮土杂物全部清除。 先洒水，保证垫层表面 5~10cm 范围内含水量达到 5%以上，以免混合料水分散失；如果下承层表面有松散现象，用压路机将下承层碾压密实，然后进行铺筑。 基层摊铺时，高程控制采取摊铺机传 感器自动找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝，测量高程作为基准平面，采取这种方法时应用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成高程不准确。 运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳，以免影响进度。 运料车距摊铺机 300m— 400m 调头，然后倒到摊铺机前进行摊铺。 具体摊铺时，摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程，摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并且用新拌混合料填补。 当铺筑长度有60~80m 时，用压路机开始碾压。 碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部“小波浪”消除。 f） 混合料的碾压 ： 选用 CA— 25 振动压路机两台。 压路机在路基全宽内进行碾压。 直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。 碾压时，应重叠 1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，既为一遍。 应在规定的时间内碾压到要求的密实度。 同时没有明显的轮迹。 碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应及时补洒少量的水。 严禁洒大水碾压，并且头两遍碾压速度较慢。 根据 现场检测 ，确定碾压遍数，使压实度满足设计要求。 碾压结束后，人工把两边按设计坡度 1:1 进行整修。 g） 横缝的处理 ： 若因故中断时间超过 2~3 小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。 而且开工前将接头部位用 3m 直尺测其平整度，将超出范围的部分用人工切除，断面与下承层垂直，杜绝斜接缝。 h） 现场压实度检测 ： 采用灌砂法，在轮胎压路机碾压 2 遍以后，全幅每 20m 目测压实度薄弱点检测其压实度，若合格则检验下一段，若不合格继续振动辗 压。 i） 一作业段以 60~80m 为宜，太长则受到水泥凝结时间的影响，太短则压路机的碾压接头太多 ，影响平整度。 j） 养生。