成型缺陷工艺分析

成型缺陷工艺分析内容摘要：

⑤缩短注射时间； ⑥减少全压时间。 （ 3） 物料问题： ①检查物料是否污染； ②干燥物料 （ 12） （ 1）注射不足（缺料） 1. 提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。 2. 提高背压，提高料管温度。 3. 减慢射速、减小锁模力。 我还 有了不但要解缺料问题，还要注意速度啊。 （ 13） 燒焦 產生於流動末端 原因是氣體來不及排出而產生絕热壓縮 ,造成 . 降低末端射出速度 ,改善氣 （ 14） 逆止環磨損嚴重亦會造成尺寸不穩定 ,或大或小 .可檢驗儲料后 ,射嘴抵住模具 ,手動射膠 ,停止 ,螺桿回彈位置與射出起點相差太多 ,即是磨損 （ 15） 塑料於料管內停留時間過長亦可造成塑料降解變色 .選擇合適噸位和螺桿尺寸的机台是一種方向 .一般一模射出量應該達料管容量之 30~80%. （ 16） 保壓切換點不當可造成飛边 .轉入保壓前 ,只要不缺料即可 .增加保壓首段時間有助於皮膚層形成 ,可降低產生飛边的機會 . （ 17） 多 段保壓有利於控制產品外觀 ,尺寸和變形等 （ 18） 翘曲： 射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。 1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。 2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。 3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。 4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。 成型机 原料温度低，流动性差，保压高，保压 时间长，射出压力高，射出速 度慢， 冷却时间短 模具 模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良原料 原料的流动性不够 （ 19） 烧伤排气不良，一般出现在整体型腔的模具中，在进水口的对面多数会产生烧焦现象。 首先材料要充分干燥 ,料筒温度控制要适 ,速度不能快 , 成型机料筒的容量不能大于成品的 50%,冷料穴增大 ,主流道延长 ,增加背压 , （ 20） 注射不足（缺料） 1. 提高射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。 2. 提高背压，提高料管温度。 3. 减慢射速、减小锁模力。 窄 无水分 （ 21） 对于尺寸不良，如啤不小（ PA 料），从其它成型条件方面改变不到，可试一下提高模温，因为模具温度提高可使它的收缩变大，本人曾试过这个办法，改善过电吹风上的一个部件尺寸问题 对于顶白，有时是注射压力过大，使反作用力同样过大，也就是顶出力过大。 （ 22） （ 1）注射不足（缺料）：浇口太小；料筒材料不够；柱塞磨损太大； （ 2）飞边：压力太大；分型面漏料； （ 3）气泡：料厚过厚； （ 4）有熔接痕：模温太低； （ 5）产品发脆 ：原料过烧；料厚过小； （ 11）粘模：设计有误；抛光不够； （ 23） 会胶线 会胶线是原料在合流处产生细 小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。 1 提高原料温度 ,增加射出速度则会胶线减小 . 2 提高模具温度 ,使原料在模具内的流动性增加 ,则原料会合时温度较高 ,使其会胶线减小 . 3 CATE 的位置决定会胶线的位置 ,基本上会胶线的位置都进胶方向一致 . 4 模具中间有油或其它不易挥发成分 ,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线 , 5 受模具结构的影响 ,完全消除会胶线是不可能的 ,所以调机时不要约束在去除会胶线方面 ,而是 将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度 ,这一点更为重要 . 成型机 原料温度低 ,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成 阻力大 (压力损失 )模具 模具温度低模具内排气不良 GATE 位置不良 GATE 流道过小从 GATE 到会胶线产生位置的距离过长 (L/T的关系 )模具温度不平衡 原料 原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足 另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了。 （ 24） 飞边：。 大。 ，是否有支撑柱。 压力或背压过大，导致撑模。 强。 （ 25） 翘曲（ warpage） : 个人认为：翘曲变形的根本原因是成型制品内部有内应力所造成。 所以，根据内应力的成因不同，应该选择不同的解决方向。 1，不均匀的冷却会造成内应力。 在不同的模具温度下，测试制品经过相同的冷却时间后的变形程度，从而找到较为合适的模具冷却温度。 或适当加强冷却，使前后模具温度不一致。 2，取向会造成内应力。 突出表现在结晶型材料和玻纤增强的材料形成的制品。 取向的各向异性，使得材料在流动方向和垂直流动方向上收缩不一。 个人认为：若解决此类变形，应先考虑制品的结构，尽可能避免产生取向，或改变浇口的位置和尺寸，减小取向。 或采用过保压，变形过量，冷却后可达到预期变形量。 3，选择流动性好的材料或提高材料的加工温度。 流动性不足，偏高的注射压力易造成内应力过大，翘曲变形。 （ 26） （ 2）飞边 1:注射压力太大 ,射料时间太长 ,用大注塑机啤小模 .锁模不紧 2:模具强度不够 ,变形 . 3:FIT 模不好 ,排气凿不好 （ 27） 粘模的问题主要是模具的型腔光度，如果是塑料压注模，有可能是镀的铬层不好 （ 28） 消除制品飞边的方法 一． 产生飞边的原因 11 模具分型面（ PL）滑动面不配合。 12 射出压力太高 13 注射机的偏移 14 锁摸力不足 二． 相关联的知识 21 模具的分型面 PL，滑动的配合面，脱模销，垫块等等。 构成了模具的各种槽间的间隙，若材料的流人就成为了飞边。 飞边呈楔形块。 有渐渐变大的趋向。 22 消除制品的飞边一般以修理模具为原则，因成形条件设定不好而一时出现的飞边，应采用降低料筒温度。 降低模 具温度，下降射出速度使材料流动性降低的方向设定参数。 但是，用这种应注意到会引起制品内部内应力的残留。 三． 解决的方法 31 即时：降低射出压力，降低加热料筒温度。 降低射出速度。 32 短期的：对模具发生飞边的面进行研磨。 33 长期的：模具使用硬质钢的材料。 四． 由于材料的差异 41 因流动性好的材料也就容易产生飞边，所以模具分型面要做得严密。 42 结晶性材料在熔融时因粘度很低。 特别需要模具分型面的严密。 五． 参考事项 51 应注意，对模具加过大的压 力也会产生飞边，分型面之间，夹人异物既损伤模具，又会产生飞边。 52 模具材料通常使用 S50C 等材料（日本 JJS 标准相当于国产 50钢）使用 HRC30 的预先硬化过的特殊钢，在分型面就很难产生飞边。 （ 29） 缩痕： 1。 现象：外观凹陷（内部有加强筋，柱子，胶钉等）。 2。 原因：塑料冷却不均（内外） 3。 解决： ：加强筋 /壁厚 1/2 以下 ,如强度要求必须，做内部做火山口，或加气道（气辅成型） ：加大压力；加模温改善冷却 （ 30） 成型不良及其对策 表 81 成型不良的原因及其对策不良现象 原因 对策 流痕 1. 表面残留树脂通过浇口部分时发生的喷射纹。 1 次对策：防止产生喷射纹。 1. 降低初期的浇口通过速度。 2. 扩大浇口断面尺寸。 3. 改为流动性好的品级。 4. 提高树脂温度。 ２次对策：即使发生喷射纹，也使之不留下痕迹。 5. 提高模具温度。 提高保压力。 6. 改变浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离）。 a. 将浇口改在树脂流与模芯碰撞的位置。 b. 将浇口改在厚度薄的部位。 c. 使用引板式浇口。 2. 树脂通过拐角部位或厚度过渡部位时产生流速变化，因此而产生的流动纹路残 留在表面。 1. 在拐角部位设置圆弧。 2. 在厚度变换部位设置平缓坡度或圆弧。 3. 气体排出不良 1. 强化排气口。 ２麻点、波纹 1. 模腔内压不足，造成树脂对模腔密合不良。 1. 提高保压力，延长保压时间。 2. 加大流道和浇口的尺寸。 3. 提高模具温度，提高树脂温度。 4. 提高注射速度。 2. 排气不良 1. 强化排气口的沟槽。 2. 不过分提高树脂温度。 3. 充分干燥材料。 ３熔合纹 1. 流动前端融合不足 1. 提高模具温度（在熔合纹部位埋设内装式加热器）。 2. 提高注射速度。 3. 改为流动性好的品级。 4. 强化熔合纹部位的排气口沟槽。 5. 设置熔合纹逃逸。 6. 修正部分厚度，改变向熔合纹部位流动的方式。 ４银纹 1. 水分、分解气体等挥发成分或塑化时卷入的空气。 2. 由于模腔内的流动不平衡，造成气泡。 1. 充分干燥材料（ 100℃以上）。 2. 不过分提高树脂温度。 3. 提高螺杆背压。 4. 强化排气口沟槽。 5. 从流道排气。 3. PE、 PP 等异种材料的混入。 1. 充分进行料筒内的置换。 ５凹痕 1. 由于壁厚部位或加强筋部位冷却不足 、模腔内压不足，表面随着内部收缩而凹陷。 1. 降低模具温度。 2. 加大直浇口、流道和浇口的断面尺寸。 3. 提高保压力，延长保压时间。 4. 使缓冲量一直留到浇口封闭为止。 5. 将加强筋厚度与基体厚度之比改为 1/3 左右。 6. 去除厚度厚的部分。 2. PE、。