秦安综合厂房土建工程施工组织(编辑修改稿)

秦安综合厂房土建工程施工组织(编辑修改稿)内容摘要：

护 对于施工期间使用的半永久性的导线测量控制点和高程控制点，先浇筑 500 500中间设φ 20钢筋的 C20砼桩，钢 筋头要磨平，中心刻有十字形标志，涂抹红色油漆；桩深度 ，四周用砖砌加以维护。 并设明显标志以免施工中破坏。 五、测量信息的传递 在每一次轴线或施工层控制标高引测后，测量员立即将轴线测设位置和标高的标识位置，用书面技术交底的形式向各有关技术负责人、施工员、质检员交底，经过技术负责人和施工员复核无误后再请监理工程师验收，验收合格后再给施工员，施工员与放线人员再按照后视点测出各构件具体位置和标高。 第三节 机械旋挖灌注桩 一、机械旋挖桩 钻机就位 钻机就位时，要事先 检查钻机的性能状态是否良好。 保证钻机工作正常。 通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后 ,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。 以钻机仪器进行精确定位，并在护筒周边打入护桩，以护桩控制桩心的轴线偏差。 24钻进 1）旋挖钻机的设置及调整、对位 为保证钻孔垂直度，钻机对场地平整度要求较高，因此在现有场坪台面上进行施工。 施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。 先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻 孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。 从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的 X轴、 Y轴方向的偏移。 操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。 实现钻杆平稳同步起立。 同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。 在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。 调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。 在钻杆相对零位177。 5176。 范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调 垂作业；而钻杆超出相对零位177。 5176。 范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。 在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。 2）钻孔作业 钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位 25置，从而操作钻孔作业。 在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示 —— 动力头压力 、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。 开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。 当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。 完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。 此工作状态可通过显示器的主界面中的 回位标识进行监视。 施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。 钻孔期间护筒内的泥浆面应高出地下水位。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度 :由硬地层钻到软地层时 ,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时 ,要减速慢进；在易缩径的地层中 ,应适当增加扫孔次数 ,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进 ,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺 旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。 钻渣及泥浆要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要 26求。 3）地质情况记录 地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录。 钻孔桩地质与地勘不符时及时报请监理现场确认；钻孔时要及时 清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。 终孔 钻孔桩必须达到设计要求的嵌岩深度，在钻孔过程中，每达到淤泥层、强风化泥岩层、中风化泥岩层时均通知监理、业主及相关部门核实并记录。 当进入中风化未达到嵌岩深度而遇到软弱夹层时，须按照图纸会审纪要要求重新确定嵌岩深度起始点，以夹层底开始算，直到持力层嵌岩深度范围内无软弱层为止。 由监理、业主及相关部门共同核实是否达到堪岩深度，在收方单上签字确认，然后进行砼浇筑。 钻孔达到 设计深度后，必须核实地质情况，若参与核实各方有异议，立即通知地勘单位到现场确定。 通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。 如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。 如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。 对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。 27孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度 L1，利用测绳测量孔深 L2，两者对比，如果 L2 小于 L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。 确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收， 监理工程师验收合格后，立即进行清孔。 清孔后测量钻孔深度并做好记录，根据提前准备的高程控制数据计算桩底标高，推算钢筋笼长度，及加锚固长度的纵筋长，确定砼完成面（考虑浮浆）距井口高度，以控制施工中砼浇筑标高。 清孔及检测 采用换浆法清孔，不断置换泥浆，清孔时注意保持孔内水位。 清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。 清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。 待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二 次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：灌注砼前，孔底 500mm 以内的泥浆相对密度应小于；含砂率不得大于 8%；黏度不得大于 28s。 孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≯ ，含砂率＜ 2%，粘度 17～ 20s；浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于 4cm。 孔底沉渣的测 量： 采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于 4 个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核 ,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。 将不可循环使用的泥浆进行外运，运至指定弃土场。 28成孔检测标 准 编号 检查项目 允许偏差 1 孔径 (mm) 不小于设计桩径 2 孔深 (mm) 符合设计要求 3 倾斜度 ≤ 1% 4 沉渣厚度 (mm) 4cm 施工中的钻渣及泥浆处理 针对旋挖钻产生的钻渣，采用装载机推土集中堆放，挖掘机挖掘上车，运渣车（自卸车）运输，运输到指定场地集中堆放，为下步施工提供场地。 对废弃泥浆，运至指定地点弃置，防止污染环境。 钻孔过程中孔内事故的预防及处理 1）卡埋钻具 卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防 ，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。 发生的原因及预防措施： ①较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。 在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。 ②粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。 所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过 40cm。 29③钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。 所以，钻筒直径一般应比成孔直径小 6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的 2／ 3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、 侧齿磨损后要及时修复。 ④因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。 因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。 处理卡埋钻的方法主要有： ①直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。 ②钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。 ③高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打 2个小孔 (小孔中心距钻头边缘 左右 )然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内 ，即可回转提升被卡钻头。 ④护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。 2）主卷扬钢绳拉断 钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。 因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。 如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。 3）动力头内套磨损、漏油 30发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷 运行。 钢筋笼制作及安装 钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工房制作。 在加强箍上等间距标出主筋位置，先将 6～ 8根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。 根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，主筋采用闪光对焊同一截面的接头数量不得多于主筋数量的 25%。 钢筋笼钢筋骨架偏差见下表： 钢筋笼骨架偏差表 序号 项 目 允许偏差（ mm） 1 钢筋骨架直径 177。 10 2 主钢筋间距 177。 10 3 加强箍间距 177。 10 4 箍筋间距或螺旋筋间距 177。 20 5 钢筋骨架垂直度 骨架长度的 1% 6． 安装 钢筋笼利用人工搬运或三轮车拖运至吊装位，然后吊车整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。 由于钢筋笼较长， 31且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。 需要埋设声测管的桩，提前准备镀锌声测管，下好料，并焊接密实，均匀绑扎在钢筋笼纵筋上。 为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。 第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。 起吊时 ，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。 随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。 吊装示意图如下： 吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。 若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。 严禁高起猛落、碰撞和强行下放。 为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。 32钻孔桩钢筋安 装检查项目及允许偏差 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 受力钢筋间距（ mm） 177。 20 每构件检查 2 个断面，用尺量 2 螺旋筋间距（ mm） +0， 20 每构件检查 5～ 10 个间距 3 钢筋骨架尺寸（ mm） 长 177。 10 按骨架总数 30％抽查 直径 177。 5 4 保护层厚度（ mm） 177。 10 检查垫块直径 钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。 符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长 2 根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。 表 13 钢筋笼质量检验标准（ mm） 顺序 检查项目 允许偏差或允许值 检验方法 主控项目 1 主筋间距 177。 10 用钢尺量 2 钢筋骨架长度 177。 100 用钢尺量 一般项目 1 钢筋材质检验 设计要求 抽样送检 2 箍筋间距 177。 20 用钢尺量 3 直径 177。 10 用钢尺量 336． 导管下放 6． 2． 导管选择 1） 采用专用的法兰盘连接，导管采用 300mm 内径导管，中间节长，最下节长 4m，配备 、 1m 非标准节。 导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的 方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 2）导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。 导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的。