设计如图所示拨叉零件的机械加工工艺规程及钻ф8mm锁销孔工序的专用央具word格式

设计如图所示拨叉零件的机械加工工艺规程及钻ф8mm锁销孔工序的专用央具word格式内容摘要：

、先主后次 40 粗铣拨叉脚两端面（主要表面） 先粗后精 50 粗铣操纵槽（次要表面） 先面后孔、先主后次 60 铣叉爪口内表面 （次要表面） 先主后次（粗加工结束） 70 钻、铰 ф 8mm孔 （次要表面） 先面后孔（精加工开始） 80 精铣拨叉脚两端面 先粗后精 90 磨削拨叉脚两端面 先粗后精 模 锻 成型后切边，进行调质， 调 质硬度为 241～ 285HBS，并进行酸洗、喷 丸 处理。 喷 丸 可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面 因 脱碳而对机械加工带来的不利影响；叉脚两端面在 精 加工之前进行局部高频淬火，提高耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。 工序 粗加工拨叉脚两端面和热处理后，安排校直工序； 在半精加工后，安排去毛刺和中间 检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终 检 工序。 综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工 —— 主要表面粗加工及一些余量大的表 面粗加工 —— 主要表面半精加工和次要表面加工 —— 热处理 —— 主要表面精加工。 在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，确定拨叉的工艺路线如下 表 16所示。 21 表 16 拨叉机械加工工序安排（修改后） 工序号 工序内容 定位基准 10 粗铣拨叉头两端面 端面、 ф 30mm孔、叉爪口内侧面 20 半精铣拨叉头左端面 右端面、 ф 30mm孔、叉爪口内侧面 30 粗扩、精扩、倒角、铰 ф 30mm孔 右端面、 ф 30mm孔、叉爪口内侧面 40 粗铣拨叉脚两端面 50 校正拨叉脚 左端面、 ф 30mm孔 60 铣叉爪口内 侧 面 左端面、 ф 30mm孔、叉爪口外侧面 70 粗铣操纵槽底面和内侧面 左端面、 ф 30mm孔、叉爪口内侧面 80 精铣拨叉脚两端面 左端面、 ф 30mm孔 90 钻、倒角、粗铰、精铰 ф 8mm孔 左端面、 ф 30mm孔、叉爪口内侧面 100 去毛刺 110 中检 120 热处理 (拨叉脚两端面局部淬火 ) 130 校正拨叉脚 140 磨削拨叉脚两端面 左端面、 ф 30mm孔 150 清洗 160 终检 、工装的选用 针对大批生产的工艺特征，选用设备及工艺装备按照通用、专用相结合的原则 ，所使用的夹具均为专用夹具。 各工序使用的机床设备、工装及工艺路线如表 17所示。 表 17 加工设备及工艺装备 工序号 工序内容 机床设备 刀具 量具 10 粗铣拨叉头两端面 立式铣床 X51 高速钢套式面铣刀 游标卡尺 20 半精铣拨叉头左端面 立式铣床 X51 高速钢套式面铣刀 游标卡尺 30 粗扩、精扩、倒角、铰 ф 30mm孔 立式钻床 525 麻花钻、扩孔钻、铰刀 卡尺、塞规 40 粗铣拨叉脚两端面 卧式双面铣床 三面刃铣刀 游标卡尺 50 校正拨叉脚 钳工台 手锤 60 铣叉爪口内 侧 面 立式铣床 X51 铣刀 游标卡尺 70 粗铣操纵槽底面和内侧面 立式铣床 X51 键槽铣刀 卡规、深度游标卡尺 80 精铣拨叉脚两端面 卧式双面铣床 三面刃铣刀 游标卡尺 90 钻、倒角、粗铰、精铰 ф 8mm孔 立式钻床 525 复合钻头、铰刀 卡尺、塞规 100 去毛 刺 钳工台 平锉 110 中检 卡尺、塞规、百分表 120 热处理 (拨叉脚两端面局部淬火 ) 淬火机 130 校正拨叉脚 钳工台 手锤 140 磨削拨叉脚两端面 M7120A平面磨床 砂轮 游标卡尺 150 清洗 清洗机 160 终检 卡尺、塞规、百分表 以上工艺过程详见附表 1“机械加工工艺过程卡片” 22 第二章 机械加工工序设计 工序简图的绘制 工序简图的绘制原则 ： ①工序简图以适当的比例，最少的视图，表示出工件在加工时所处的位置状态，与本工序无关的部位可不必表示。 一般 以工件在加工时正对操作者的实际位置为主视图。 ②工序简图上应标明定位、夹紧符号，以表示出该工序的定位基准、定位点、夹紧力的作用及作用点。 ③本工序的各加工表面用粗实线表示，其他部位用细实线表示。 ④加工表面上应标注出相应的尺寸、形状、位置精度要求和表面粗糙度要求。 与本工序加工无关的技术要求一律不标。 ⑤定位与夹紧符号按标准的规定选用。 （ JB/T50612020） 例： 工序 90—— 钻、倒角、粗铰、精铰ф 8mm孔 的工序简图 图 10 钻、倒角、粗铰、精铰ф 8mm孔的工序简图 、工序尺寸和公差 的确定 毛坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。 某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总余量。 每道工序切除金属层的厚度，称为工序余量。 确定工序余量的方法有计算法、经验估计法、查表法。 实际加工中常用后两种方法。 23 一般按查表法确定工序间的加工余量。 其选用的原则如下： ①应采用最小的加工余量。 ②加工余量应保证得到图样上规定的精度和表面粗糙度。 ③要考虑零件热处理时引起的变形。 ④要考虑所采用的加工方法、设备以及加工过程中零件可能产生的变形。 ⑤要考虑被加工零件尺寸，尺寸越大，加工 余量越大。 ⑥要考虑被加工零件工序尺寸公差的选择。 ⑦本道工序余量应大于上道工序留下的表面缺陷层厚度。 ⑧本道工序余量应大于上道工序尺寸公差和几何形状公差。 只要确定了各工序的加工余量和各工序所能达到的经济精度之后，就可以计算出各工序的尺寸及公差。 步骤： ①先订工艺路线。 ②查工艺手册，得出加工余量。 ③确定经济加工精度及表面粗糙度，查表。 ④由最后一道工序向前推算出各工序尺寸、公差等。 尺寸与公差的计算 需要解算尺寸链。 ：拨叉零件加工余量、工序尺寸和公差的确定 10—— 粗铣拨叉头两端面及工序 20—— 半精铣拨叉头左端面 第 20道工序的加工过程如图 11所示： 图 11 加工过程示意图 图 12 工艺尺寸链图 24 工序 10：以右端面 B定位，粗铣左端面 A，保证工序尺寸 L1；以左端面定位，粗铣右端面，保证工序尺寸 L2。 工序 20：以右端面定位，半精铣左端面，保证工序尺寸 L3，达到零件图设计尺寸 L 的要求 ，0 L。 根据加工过程示意图，从最后一道工序向前推算，可以找出全部工艺尺寸链，如图 12所示。 求解各工序尺寸与 公 差的顺序如下 ： ① 求解工序尺寸 L3： 由图 12（ a） 知 ， mmLL 0 80 。 ② 求解工序尺寸 L2： Z3为半精加工余量，查 表 18，确定 Z3=1mm；由图 12（ b） 知， 323 LLZ  ，则   mmmmZLL 81180332 。 由于尺寸 L2是在粗铣加工中保证的，查 表 19知，粗铣工序的经济加工精度等级 可以达到 B面的最终加工要求 —— IT12，因此确定该工序尺寸公差为 ITl2，其公差值为 ，故 mmL 。 表 18 平面精加工余量 25 ③求解工序尺寸 L1：由于 B 面的加工余量是经粗铣一次加工切除的，故 Z2应该等于 B 面的毛坯余量，即 Z2=2mm。 由图 12（ c）知， 212 LLZ  ，则 mmZLL 83281221 。 由表 19确定该粗铣工序经济加工精度等级为 IT13，其公差值为 ，故 mmL 。 为验证确定的工序尺寸与公差是否合理，还需对加工余量进行校核，保证最小余量不能为零或负值。 ① 余量 Z3的校核：在图 12(b)所示尺寸链中 Z3是封闭环，故 mm）（LLZ i n3m a x2m a x3  mm）（LLZ a x3m i n2m i n3  ②余量 Z2的校核：在图 12(c)所示的尺寸链中 Z2是封闭环，故 mm）（LLZ i n2m a x1m a x2  mm）（LLZ a x2m i n1m i n2  余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。 将工序尺寸按“入体原则”表示： mmL 0 80 ， mmL 0 17  ， mmL 0 。 90—— 钻 — 粗铰 — 精铰ф 8mm孔 根据表 20 可查得，精铰余量 Z 精铰 =，粗铰余量 Z 粗铰 =，钻孔余量 Z 钻 =。 查表21，可依次确定各工序尺寸的加工精度等级，精铰为 IT7，粗铰为 IT10，钻为 ITl2。 根据上述结果，再查标准公差数值表可分别确定各工步的公差值，精铰为 ，粗铰为 ，钻为。 综合上述，分别 得出该工序各工步的尺寸公差：精铰为  ，粗铰为  ，钻孔为 。 它们的相互关系如图 13所示。 图 13 钻 — 粗铰 — 精铰ф 8mm 孔的加工余量、工序尺寸和公差的关系 26 表 19 平面加工方案的经济精度和表面粗糙度 序号 加工方案 经济精度等级 表面粗糙度 Ra/（ μ m） 适用范围 1 粗车 IT10～ 11 ～ 未淬硬钢、铸铁 、 有色金属 的 端面加工 2 粗车 — 半精车 IT8～ 9 ～ 3 粗车 — 半精车 — 精车 IT6～ 8 ～ 4 粗车 — 半精车 — 磨削 IT7～ 9 ～ 钢、铸铁端面加工 5 粗刨（粗铣） IT11～ 13 ～ 不淬硬的平面加工 6 粗刨（粗铣） — 半精刨（半精铣） IT8～ 11 ～ 7 粗刨（粗铣） — 精刨（精铣） IT7～ 9 ～ 8 粗刨（粗铣） — 半精刨（半精铣） — 精刨（精铣） IT6～ 8 ～ 9 粗铣 — 拉 IT6～ 9 ～ 大量生产未淬硬的小 平面（精度视拉刀精度而定） 10 粗刨（粗铣） — 半精刨（半精铣） — 宽刃刀精刨 IT6～ 7 ～ 未淬硬钢、铸铁、有色金属工件 11 粗刨（粗铣） — 半精刨（半精铣） — 精刨（精铣）— 宽刃刀低速精刨 IT5 ～ 12 粗刨（粗铣） — 精刨（精铣） — 刮研 IT5～ 6 ～ 13 粗刨（粗铣） — 半精刨（半精铣） — 精刨（精铣）— 刮研 IT5～ 6 ～ 14 粗刨（粗铣） — 精刨（精铣） — 磨削 IT6～ 7 ～ 淬硬或未淬硬的黑色金属工件 15 粗刨（ 粗铣） — 半精刨（半精铣） — 精刨（精铣）— 磨削 IT5～ 6 ～ 16 粗铣 — 精铣 — 磨削 — 研磨 IT5～ 6 ～ 表 20 基孔制 7， 8， 9 级（ H7， H8， H9）孔的加工余量 mm 加工孔的直径 直径 加工孔的直径 直径 钻 用车刀镗以后 扩孔钻 粗铰 精铰H7，H8， H9 钻 用车刀镗以后 扩孔钻 粗铰 精铰H7， H8，H9 第一次 第二次 第一次 第二次 3 — — — — 3 24 — 24 4 — — — — 4 25 — 25 5 — — — — 5 26 — 26 6 — — — — 6 28 — 28 8 — — — 8 30 28 30 10 — — — 10 32 32 12 — — 12 35 35 13 — — 13 38 38 14 — — 14 40 40 15 — — 15 42 42 16 — — 16 45 45 18 — — 18 48 48 20 — 20 50 50 22 — 22 60 30 — 60 注： 15mm的孔时，不用扩孔钻和镗孔。 30mm与 32mm的孔时，仅用直径为 28mm与 30mm的钻头各钻一次。 ，则铰孔的加工余量为本表中粗铰与精铰的加工余量总和。 27 表 21 孔加工方案的经济精度和表面粗糙度 序号 加工方案 经济精度等级 表面粗糙度 Ra/（ μ m） 适用范围。