箱梁预制施工工艺细则

箱梁预制施工工艺细则内容摘要：

钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。 安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。 （ 9）通风孔 ： 在箱梁两侧腹板上设计直径 100mm 的通风孔，间距 2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设直径 170mm 的钢筋环和 “井 ”字形加强钢筋。 通风孔采用 Ф100mm 的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。 （ 10） 桥面泄水孔 :桥面 设置 12 个 φ 125mm 的 PVC 泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。 梁体灌注时，采用模具成孔后再安装 PVC 竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。 混凝土初凝前及时松动、拔出模具。 （ 11）梁底板泄水孔 ： 按设计要求设置，采用直径为 90mm、145mm 的 PVC 管 成孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。 （ 12）吊装孔 ： 箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4 个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形 ，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。 吊装孔待梁体架设后采用无收缩 20 混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。 （ 14）检查孔：根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角，并在此处设置检查梯预埋筋和扶手。 检查孔模具与端模板连成一体。 （ 15）接地钢筋：梁体底腹板两侧预埋两根 Ф16 的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连线螺母，作为箱梁的综合接地措施。 2． 质量控制要点 （ 1）支座板应保持板面平整、光洁 ，同一支座板面边缘高差不超过 1mm。 预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过 1mm。 （ 2）安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过 2mm，支座中线偏离设计位置不大于 3mm。 （ 3）钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹声。 3． 钢配件、预埋件质量控制检测 项点 质量指标 检测方式及部位 检测方法 检测设备 支座中线偏离设计位置 177。 3mm 测两端支座中线与梁体中线的横向偏移 用钢卷尺、跨度样板测量 钢卷尺、跨度样板 板面 边缘高差 ≤1mm 检查支座板边缘高差 用水平尺靠量 水平尺、塞尺 外露 底面 平整无损、无飞边、无空腹声 观测预埋件表面 目测、锤击 目测 21 对角线偏差 ≤1mm 用游标卡尺测量支座螺栓中心 用大量程游标卡尺测量 1m 游标卡尺 预埋件位置 ≤3mm 检测设计位置、垂直度 直接测量 用钢卷尺、靠尺进行检测 （二）钢筋施工 1． 施工方法 （ 1）工艺流程：进场 抽 检 —钢筋下料 —弯制成型 —绑扎骨架 —预留孔道成型 —隐蔽工程检查 —吊装就位 —模板施工。 （ 2）钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。 （ 3）预应力管道定位网采用直径为 Ф12mmQ235 钢筋制作而成，并在特殊设计的胎具上进行焊接加工。 （ 4）钢筋接长采用闪光对接焊。 ① 焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，试焊在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。 ② 检验焊接接头的质量按规定每 200 个接头为一个验收的力学性能。 ③ 冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于 0℃ ，钢筋提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外，冬季施工时，按冬季施工要求进行办理。 （ 5）冷拉调直： I 级钢筋的冷拉率不大于 2%； II 级钢筋的冷拉 22 率不大于 1%。 调直后的钢筋保证平直，无局部 弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。 （ 6）钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。 （ 7）钢筋绑扎：箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，钢筋按照设计图纸的规格加工好后，分别在底、腹板，顶板钢筋绑扎胎卡具上绑扎成型。 绑扎顶板部位钢筋时，特别注意吊点部位钢筋需要进行点焊加固，对应腹板处的顶板钢筋纵向拉筋暂时不要进行绑扎，待吊装就位后才能进行该部位的连接加固工作。 ① 绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。 ② 定位网片事先在 样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。 钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。 底、腹板，顶板钢筋绑扎成型并检查合格后，利用特制专用吊具吊装，并用 2 台 40 吨龙门吊吊运安装在底模板上就位。 ③ 采取同设计厚度相同和梁体等强度的混凝土垫块， 确保 梁体钢筋保护层的厚度，改善梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，以梅花形 布置，间距 为 500mm， 垫块 规格 为 35mm。 垫块应绑扎在构件侧面和底面 ，每平 米 至少 4 个。 绑 扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸 23 入保护层内，保护层垫块 应能保证保护层厚度的准确性，垫块的抗压强度不得低于 50Mpa。 混凝土垫块 ④ 预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每 设置一个。 ⑤ 预应力孔道成型 :纵向预留孔采用 抽拔棒 成孔。 梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将 抽拔棒 穿入定位网片的设计坐标孔。 抽拔棒 穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调 整，确保管道定位准确，使 抽拔棒 顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。 24 ⑥ 抽拔棒 接长时，首先用比成孔管道直径大一些的波纹套管进行接长，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头 300mm，接缝处缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。 ⑦ 底板混凝土厚度的控制，采用 H 型焊接骨架 ,骨架的高度与底板混凝土厚度相等，既对内模起支撑作用，又保证了底板的混凝土厚度，分布间距为 1m 左右，并相互错开，不宜放置在同一截面上。 （ 8）钢筋骨架吊装：钢筋骨架绑扎完毕后，采用生产区 2 台 40t龙门吊进行装吊，加强钢筋骨架以保证骨架刚度和骨架吊装 的尺寸。 2． 质量控制要点 （ 1）钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范控制控制范围内。 （ 2）绑扎成型的钢筋骨架确保保护层厚度、预留管道位置准确。 （ 3）绑扎成型的钢筋骨架必须注意端部锚垫板部位 混凝土的厚度、通风孔、吊装孔、泄水孔部位，顶板底部、顶部保护层厚度。 钢筋弯制成型质量标准 序号 项目 要求 1 钢筋标准弯钩外型与大样偏差 177。 0 ． 5mm 2 钢筋标准弯钩端部顺直段长度 ≥3d 3 箍筋、蹬筋中心距偏差 177。 3mm 4 外形复杂的钢筋与大样偏差 177。 4mm 5 成 型钢筋不在同一平面偏差 圆钢 ≤8mm、螺纹钢 ≤15mm 25 6 成型筋外观 ≤d 后张梁预留管道、钢筋编扎要求 序号 项目 要求 1 金属 抽拔棒 在任何方向与设计位置偏差 距跨中 4m 范围： ≤4mm 其余部位： ≤6mm 2 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） ≤15mm 3 底板钢筋间距与设计位置偏差 ≤8mm 4 箍筋间距及位置偏差 ≤15mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） ≤15mm 6 混凝土保护层厚度与设计值偏差 +5mm0 7 其他钢筋偏移 ≤20mm （三）模型施工 1． 模板设计 （ 1）模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。 （ 2）底模分块制作，整体安装使用。 沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。 要求使用过程中不变形和不发生下沉现象。 （ 3）外侧模板：外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。 工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。 模板面板采用 8mm 厚的 Q235 钢板，纵肋采用 [20a 槽钢，框架采用 [20a 槽钢和 I20a 工字钢，每侧外模框架底部各安装 2 个滑模小 车， 26 小车底部框架利用 40t 液压千斤顶进行模板的安装、拆除工作，通过与滑模小车连接斜向撑杆的升降进行立模、脱模，调整模板尺寸。 底部通过 10t 手动千斤顶和可调丝杠来进行加固。 台座之间通过整体滑模轨道实现纵向移动。 施工中，侧模内侧用 “L”型定位销穿过侧模，固定在底模外边缘上相应的垫块上，外侧用螺栓固定在底模板的槽钢框架上，用螺栓进行连接起到定位作用。 （ 4）内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。 内模采用液压、自动缩放内模，整体抽拔式方案。 （ 5）端模为整体模板，用螺栓与外侧模板、底模板 固定部分进行联接，侧模、内模、底模间的间隙用橡胶条填充。 2． 模板施工 （ 1）底模板：为固定底模板。 ① 底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚 16mm（端节）钢板。 底模板分段加工运到现场后，固定底模与条形混凝土基础上预埋件进行焊接。 端模板安装在固定底模板最外端。 ② 根据设计资料结合施工经验，底板设置预留相应的反拱值和压缩量，具体 32 米梁设反拱值 20mm，下缘分别设置 20mm 预留压缩量； 24 米梁设反拱值 10mm，下缘分别设置 10mm 预留压缩量。 （ 2）侧模板：侧模与底模连接处圆弧过渡段采用 30x30mm 的特制密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。 27 （ 3）内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。 安装在模板端部的液压动力源及控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。 内模板钢结构以 I20a 工钢作为基本构件， 8mm 厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通过高强度螺栓联结。 模板顶部留有灌注孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土，两边侧采用宽 300mm 的组合钢模板作为混凝土压板，以防止和减少灌筑时混凝土的上涌。 （ 4）端模板：端模面板厚 12mm，端 模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。 端模板按中梁和边梁分别加工制造。 为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用 [20a 槽钢作骨架进行加固。 （ 5）安装模板时，先 侧 模、再 内 模、然后 端 模，内模为不封闭结构。 首先将 抽拔棒 逐根插入端模板各自孔内， 保证端部 抽拔棒 顺直、无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。 （ 6）内模是在侧模安装完，底、腹板钢筋就位后进行安装的。 在安装内模时，要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。 内、外模安装就位后， 安装端模。 内 模底板为不封闭结构，内模与底模、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。 （ 7）内模采用整体式胎模与分块小模板配合使用，并配有相应的顶升机构，轮轨滑道。 采用液压系统收支模板。 （ 8）撑加固内模支装置采用可伸缩式撑杆作为内模支撑。 当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。 整体式内模折叠分 二 次进行，两 28 侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程千斤顶进行收支，顶板利用千斤顶收支。 （ 9） 内模 通过底部 钢轨作为轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动。 （ 10）整体式内模的移动通过 40t 龙门吊整体装吊移运。 （ 11）拆模时，首先拆除顶板泄水孔、吊装孔预埋件，其次拆除通风孔等内模与外模联接件，拆除端模， 再 拆除内模，最后拆除外模。 （ 12）当梁体混凝土强度达到设计强度的 60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于 15℃ ，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。 气温急剧变化时不宜拆模。 3． 质量控制要点 （ 1）模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。 （ 2）模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符 合设计要求。 模板清碴、涂油干净 后，即可进行安装工作。 （ 3）端模板采用 40t门吊吊装安装，内模板 采用整体滑移方 案，也可以 用 2台 40t龙门吊整体吊装方案，外侧模板采用整体滑移方案。 （ 4）安装端模板前，特别注意检查锚垫板规格、型号是否正确，压浆预留孔眼是否堵塞，锚垫板是否与端模板密贴。 安装内模时，注意内模滑道的尺寸和安装牢固程度，以免出现安全事故。 安装侧模板时，要注意加强支撑加固的牢固性，注意滑模小车处侧模板外侧的支撑，防止出现侧翻现象。 29 模型安装尺寸允许误差表 （四）混凝土施工 1． 配合比设计 （ 1）混凝土配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性。