毕业论文----数控车床加工工艺

毕业论文----数控车床加工工艺内容摘要：

6 面粗糙度要求以及刀具与零件的材料性质来选取。 当加工精度和表面粗糙度要求高时，进给速度 f应该选择得小些。 最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能决定，并与 数控系统脉冲当量的大小有关。 选择对刀点的原则是： （ 1）选择的对刀点便与数学处理和简化程序编制； （ 2）对刀点在机床上容易校准； （ 3）加工过程中便于检查； （ 4）引起的加工误差小。 确定工艺加工路线的原则是： （ 1）保证零件的加工精度和表面粗糙度； （ 2）方便数值计算，减少编程工作量； （ 3）缩短加工运行路线，减少空运行行程。 在确定工艺加工路线时，还要考虑零件的加工余量和机床、刀具的刚度，需要确定是一次走刀，还是多次走刀来完成切削加工，并确定在数控 铣削加工中是采用逆铣加工还是顺铣加工等。 7 第三章 数控车床加工实例 注：材料为 45号钢无热处理及硬度要求 零件图样分析 1．材料选 45中碳热扎钢，无热处理及硬度要求的热扎钢 2．成型表面组成：由圆柱面、圆锥面、球面、圆弧面以 及螺纹面组成。 各表面均无精度要求以及表面粗糙度要求，用数控车削均可完成。 3．轴段右侧有两段顺逆圆弧，应选用机械间隙补偿的数控机床去完成。 1．无尺寸精度要求及表面粗糙度要求，一般取表面粗糙度为七级精度，使用中等精度数控 CJK6140 即可保证零件的加工要求，编程时，直接带入具体尺寸。 8 2．轴段右侧有两段顺逆圆弧，应选用带机械间隙补偿的数控机床去完成。 3．各成型表面连接无复杂程度中等，不须用可转位刀片，用一般车削硬质合金刀即可。 4．选毛坯件： 45碳热扎圆钢，取 22X230mm 5．数控加工前先在普床上完成外圆的准备加工，使之为 21mm，同时获得工件的回转轴线、再平端面。 确定定位基准和装夹方式 1．定位基准： X 方向：坯件回转轴线 Z 方向：坯件端面 设计基准和定位基准与工艺基准三者重合；在相应加工之前基准端面要先加工。 2．装夹方式：三爪自定心卡盘，手工夹紧夹持端。 对坯料多余部分插入主轴内部，加工时依次完成四根轴的加工。 在数控机床上分别加工各成型面，最后用切割刀切除。 综上所述，首先在普床上平端面、加工外圆去除表面的余量达到要求，然后把工件放到数控车床上 确定左段用三爪自定心卡盘夹持，加工圆球、圆弧、圆锥、倒角、退刀槽及螺纹，最后用切割刀切断即可完成。 3．装夹图如下： 加工路线及进给路线 1．粗车外表面 9 先平端面，然后遵循由粗到精，从右到左（由近到远）的加工原则；加工时从右到左粗车各面，粗车时留精加工余量。 加工时用复合固定循环中的轴向粗车循环指令（ G73）自动完成加工，以减少计算时间，方面编程。 加工路线如图所示，用一把刀即可完成所以内容。 2．精车外表面 编程时用 G70 指令对应 G73指令进行精车，一刀完成。 走刀路线如上图所示。 3．槽加工 一刀完成。 走刀路线如下图所示 10 4．螺纹加工 由于螺纹系易损面，应后加工。 编程时可用 G92螺纹循环指令完成加工。 走刀路线如下图所示： 5．最后用切断刀切断。 刀具选择 刀具材料为硬质合金，经几何分析 sina=OC/OK=度， Kr 大于 30 为安全。 （ 1）粗车时循环车削轮廓 —— 取一般硬质合金。