机械制造工艺课程设计-液压泵盖机械加工工艺及其钻3φ11mm工序夹具设计全套图纸

机械制造工艺课程设计-液压泵盖机械加工工艺及其钻3φ11mm工序夹具设计全套图纸内容摘要：

过程卡 精品文档 值得下载 第一部分 液压泵盖 加工 工艺规程 精品文档 值得下载 第 1 章 零件的工艺分析 零件的功能、结构及生产类型的确定 零件的作用 图 示为 液压泵盖的零件图 ,材料为 ZL106 的铸件 ,生产纲领是 6000 件 /年。 要求设计加工该零件的毛坯图或零件与毛坯合图 1 张 ,关键工序机械加工工艺过程卡片 1套 ,主要工序的机械加工工序卡片 1份 ,以及设计说明书 1 份。 图 液压泵盖 零件是液压泵盖 ,图 所示为齿轮泵中的右端盖 , 齿轮泵体内的一对齿轮通过轴，轴承被左右端盖所支承。 图中 2 Φ 孔即支承孔， A面与泵体接精品文档 值得下载 触，用 7 M8 螺杆将泵体与左右端盖连在一起，右端 B 面及Φ 66f9 止口与液压泵支架配合，并通过 3 Φ 11mm 孔用 M10螺栓紧固在支架上，能起到密封的作用。 零件的工艺分析 通过对零件图的分析，知原图是正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。 其基准面 A 面要求较高。 2Φ ， 2Φ 32H8 精度要求也比较高。 该零件大部分表面需要切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度不是很难获得。 A面加工采用金刚石车即可达到要求，Φ 4小孔是油孔，位置与精度要求都不高，只要钻通即可，加工不成问题。 可以说零件的工艺性好。 零件的生产类型 依照设计题目可知：该零件的生产纲领为 6000 件 /年，查表可知生产类型是大批量生 产。 主要加工面及要求 (1) A 面基准面：与 B面的距离是 43mm，表面的粗糙度 Ra 为 ，平面度公差为 ,与孔Φ 轴的垂直度为。 (2 )B 面：与 A 面的距离是 43mm，表面的粗糙度 Ra 为 , 平面度公差为, 与 A面的平行度为。 (3) 支承孔 :孔径Φ 表面粗糙度为。 (4) 螺杆连接孔 :孔径  ，表面粗糙度为 ,其位置在图 出。 (5) 止口 :直径 Φ 66f  ,需要倒角 ,表面粗糙度为 ,其与支承孔Φ 同轴度为Φ。 (6) 螺栓连接孔 :孔径为Φ 11, 需要倒角 , 表面粗糙度为 ,其位置在图 可以得出。 精品文档 值得下载 第 2 章 毛坯 及基准 的选择 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (1) 零件 的 材料 是 ZL106,要求的年产量为 6000件 ,是大批量生产 ,毛坯采用硬模铸造 ,因此在铸造时采用金属型模具。 (2) 零件在加工过程中不加工面进行定位少 ,故零件选用毛坯为粗铸 件。 铸件需加工面尺寸等级为 IT8,不需加工尺寸公差等级为 IT12。 毛坯的技术要求 (1) 铸件必须经过时效处理。 (2) 铸件不得有气孔、砂眼等铸造缺陷。 确定毛坯尺寸，设计毛坯图 确定毛坯机械加工余量及毛坯尺寸公差 通过查相关资料得下表： 表 项目 B 面 A面 Φ Φ 66f9 公差等级 IT 8 8 8 8 加工基本尺寸 43 48 66 毛坯基本尺寸 绘制毛坯图 精品文档 值得下载 图 毛坯零件图 粗基准的选择 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。 基准面的选择是否正 确与合理关系到零件的加工质量 ,以及生产效率的高低。 如果选择不当 ,在加工过程中出现很多问题 ,更可能造成零件的大批报废使生产无法进行。 对于零件而言 ,尽可能选择不加工表面为粗基准。 而对于若干个不加工表面的工件 ,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准 ,根据这个原则 ,现在取Φ 78 为粗基准 ,利用三爪卡盘作为加工 A 面的定位基准 ,限制 6个自由度 ,达到完全定位。 精基准的选择 主要应考虑基准重合的问题 ,当设计基准与工序基准不重合时 ,应该进行尺寸换算 ,这选择的设计基准与工序基准重合。 精品文档 值得下载 第 3 章 制订工艺路线 确定各加工面的加工方法 根据各加工面的加工精度与表面粗糙度的要求 ,选定如下加工方法 : (1) A 面基准面 ,采用车方法 ,经过粗车、半精车、精车、金刚石车 ,最后达到要求。 (2) B面 , 采用车方法 ,经过粗车、半精车。 (3) 内孔 2Φ 、Φ 26 H 2Φ 32H8 采用镗 ,经过粗镗、半精镗、精镗。 (4)孔 7Φ 、 3Φ 11采用钻即可达到要求。 (5)孔 7Φ 15 用扩。 (6)Φ 66f9 外圆 , 采用车方法 ,经过粗车、半精车。 拟定加工工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何尺寸形状，尺寸精度位置精度等技术要求能得到合理的保证。 工艺路线方案 1 工序 1 粗车 A 面，以Φ 78定位。 工序 2 以 A面及内孔Φ 定位 ,粗车 B面及Φ 66f9 外圆 ,内孔Φ 26H8。 工序 3 以 B面及内孔Φ 26H8 定位 ,粗镗 2Φ ， 2Φ 32H8。 工序 4 以 A面及内孔Φ 定位，钻孔 7Φ。 工序 5 以 A面及内孔Φ 定位，钻孔 3Φ 11。 工序 6 钻孔Φ 4。 工序 7 以 A面及内孔Φ 定位，扩内孔 7Φ 15及倒角。 工序 8 以外圆Φ 66f9 定位， 半粗车 A面。 工序 9 以 B面及内孔Φ 26H8 定位，半精镗 2Φ ， 2Φ 32H8。 工序 10 以 A 面及内孔Φ 定位 , 半精车 B面及Φ 66f9 外圆 ,内孔Φ 26 H8，倒角。 工序 11 以 B 面及内孔Φ 26H8 定位，精镗 2Φ ， 2Φ 32H8。 工序 12 以外圆Φ 66f9 定位，粗车 A 面。 精品文档 值得下载 工序 13 以外圆Φ 66f9 定位，金刚石车 A 面。 工序 14 去毛刺。 工序 15 终检。 工艺路线方案 2 工序 1 粗车 A 面，以Φ 78定位。 工序 2 以 A面及内孔Φ 定位 ,粗车 B面及Φ 66f9 外圆。 工序 3 以 A面及内孔Φ 定位 , 粗镗内孔Φ 26H8。 工序 4 以 B面及内孔Φ 26H8 定位 ,粗镗 2Φ ， 2Φ 32H8。 工序 5 以 A面及内孔Φ 定位，钻孔 3Φ 11。 工序 6 以 A面及内孔Φ 定位，钻孔 7Φ。 工序 7 钻孔Φ 4。 工序 8 以 A面及内孔Φ 定 位，扩内孔 7Φ 15及倒角。 工序 9 以外圆Φ 66f9 定位， 半精车 A面。 工序 10 以 A 面及内孔Φ 定位 ,半精车 B 面及Φ 66f9 外圆 ,倒角。 工序 11 以 A 面及内孔Φ 定位 ,半精镗内孔Φ 26H8。 工序 12 以 B 面及内孔Φ 26H8 定位， 半精镗 2Φ ， 2Φ 32H8。 工序 13 以外圆Φ 66f9 定位，精车 A 面。 工序 14 以 B 面及内孔Φ 26H8 定位，精镗 2Φ ， 2Φ 32H8。 工序 15 以外圆Φ 66f9 定位，金刚石车 A 面。 工序 1116 去毛刺。 工序 17 终 检。 工艺方案的比较与分析 上述两个方案 :加工方法与定位基准基本上一样 ,不同的是加工顺序不同 ,方案一加工比较集中 ,工艺经过同一机床上换夹具和刀具 ,比较麻烦。 对于大批量生产换刀与夹具比较费时 ,所以采用换机床。 通过综合考虑两个方案 ,最后采用第二个工艺方案。 精品文档 值得下载 第 4 章 工序设计 选择加工设备及工艺装备 工序 是粗车 ,粗镗 ,各工序不多 ,精度要求不高 ,零件尺寸不大选用C6201 型卧式车床即可。 工序 为钻孔 ,工序不多 ,而且精度要求不高 ,可选用 Z3025 钻床。 工序 8选用 C6201型卧式车床。 工序 为半精车 ,半精镗 , 选用 C6201型卧式车床。 工序 14 工序 是 精镗 ,零件尺寸不大 ,是回转体 ,故在车床上加工 .由于精度要求高 ,便面粗糙度小 ,选用 C616 型卧式车床。 工序 为精车 ,金刚石车精度要求高 ,故选用 CM6125 型卧式车床。 选择夹具 在钻孔Φ 4, 3Φ 11, 7Φ ,扩 7 Φ 15 ,半精镗及精镗 2Φ ，2Φ 26 H 8 时需要专业夹具 ,其他都用通用夹具。 选用刀具 （ 1） 在车床上的工序 ,一般都 选用硬质合金车刀与镗刀 ,所以加工零件时 ,粗加工用 YG6,半精加工用 YG3,精加工用 YG6X。 （ 2） 钻孔使用直柄麻花钻。 (GB/) 扩孔采用锥柄扩孔钻。 (GB/T11411984) （ 3） 金刚石车采用金刚石车刀。 精品文档 值得下载 第 5 章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 表 加工 A 面的各数值 工序名称 工序间余量 /mm 工序 工序基本尺寸 /mm 标注工序尺寸公差/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 /mm 金刚石车 H5 48  精车 H7  半精车 H10  粗车 H12 00.. 毛坯 177。 2 177。 2 表 Φ 工序尺寸 工序名称 工序间余量/mm 工序 工序基本尺寸 /mm 标注工序尺寸公差 /mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm 精镗 H7  半精镗 H10  粗镗 H12 00.. 毛坯 精品文档 值得下载 第 6 章 确立切削用量及基本工时 工序 1 切削用量及基本时间的确定 6． 1． 1 切削用量 本工序为粗车 A面。 已知加工材料为 铝合金材料铸件； 机床为 C620１型卧式车床，工件装卡在三爪卡盘中。 确定粗车 A 面的切削用量。 所选刀具为 YG6 硬质合金可转位车刀。 根据3【 】文 献 ，由于 C6201 车床的中心高为 mm200 ,根据 3【 】文 献 故选用刀杠尺寸 mmmmHB 2516  ,刀片的厚度为。 根据 3【 】文。