机械制造工艺学课程设计说明书-三孔连杆

机械制造工艺学课程设计说明书-三孔连杆内容摘要：

精铰铰刀的精度应高于粗铰铰刀的精度，按照误差复映原理，钻完以及扩完 7 的内孔会存在一定的圆柱度误差以及尺寸公差，因此安排两次铰削来消除前一道工序所留下来的误差，最后达到图纸要求。 加工阶段的划分 考虑到是大批量生产， 为提高生产效率，在同一台机床上只进行一次定位装夹完成本道工序的所有加工过程，减少人工辅助调整时间。 将工件的加工阶段划分为典型的三个加工阶段 ： 粗加工阶段：去除零件表面大量材料，加工出基准面，将工件尺寸加工到一定精度，为接下来的半精加工以及精加工阶段做准备。 半精加工阶段：根据误差复映规律，对于本次加工来说，虽没有采取多次加工，但 通过一次走刀的半精加工，也可以减少粗加工以及热处理留下的形状位置误差，为精加工表面做好准备。 在现代数控加工技术的飞跃性提高的今天，加工中心的使用，大大提高了加工效率以及精度。 精 加工阶段：在精加工阶段，机械加工的最终任务就是要保证零件图上的主要表面达到图样规定要求。 在本加工阶段通过选择精度更高的数控加工中心，以及精度更高的刀具来满足加工要求，同时对夹具的定位要求也相应提高。 机械加工顺序的安排 工序 1：锻造 工序 2：正火热处理 工序 3： 铣 Ф 90H6 孔上端面，铣 Ф 35H6 孔上端面，铣 Ф 25H6 耳钩孔上端面 ； 粗镗 Ф 90H6内孔表面 工序 4：铣 Ф 90H6 孔下端面，铣 Ф 35H6 孔下端面 ，铣 Ф 25H6 耳钩孔下端面 ； 钻、扩 Ф 35H6孔； 钻、扩 Ф 35H6 耳钩孔 工序 5：调质热处理到 226271HBS 工序 6： 粗铰 精铰 Ф 35H6 孔到图样尺寸； 精铰 精铰 Ф 25H6 耳钩孔到图样尺寸 工序 7：以精铰完的两个孔为基准 半精镗 精镗 Ф 90H6 孔至图样尺寸； 倒角 45176。 工序 8：去毛刺 工序 9： 工件探伤与 检验入库 热处理工序的安排 锻造毛坯可能会存在残余应力以及硬点，在粗加工进行前应进行正火热处理，改善切削性能。 零件图上要求热处理至 261270HBS，采用调质处理可达到该硬度要求，考虑到调质处理后可能会导致工件变形，表面质量降低，三个内孔的尺寸以及表面质量达不到图纸上的技术要求， 所以把调质处理安排在半精加工之后，精加工之前，在半精加工去除了零件上大量材料，然后进行热处理，最终通过精加工尺寸到图纸的要求。 辅助工序的安排 图纸技术要求中要求连杆不得有裂纹，夹渣等缺陷，因此除了正常的形状位置尺寸检测以外。 还应增加 X射线或者超声波探伤等无损伤工件内部质量检测。 最后去除毛刺，入库。 8 4 工序设计 机床的选择 在前面的加工路线安排中已经提到，本产品的机械加工属于大批量生产，应选择加考虑到划分了加工阶段，粗加工阶段和精加工，半精加工阶 段应该在不同的机床上进行，后者机床应选择定位精度高，稳定性好，且转速能满足要求的加工中心， 而前者在粗加工阶段，应从工件上切除大部分金属，应选择加工效率高 的加工中心。 根据工件毛坯大概尺寸 355 169 60，选择 VMC741 数控加工中心作为粗加工阶段的使用机床。 主轴伺服电机 ，定位精度 177。 ，重复定位精度 177。 工序 3与工序 4均采用该机床进行粗加工。 在精加工阶段要对三个孔精铰或者精镗，对主轴的回转精度以及机床的稳定性均有一定要求，所以精加工阶段选择定位精度更高的 HC500 立式 加工中心。 主轴电机功率11KW，定位精度 ，重复定位精度。 工序 6 与工序 7 均采用该机床进行加工。 夹具的选择 在大批量生产中，为提高生产效率，减少每道工序的辅助工时，可以采用专用夹具来装夹定位工件。 且专用夹具针对性强，针对每道工序以及相应的机床设计的夹具定位准确，工件夹紧变形小。 因此在本次加工中，四道机械加工工序均采用 4组不同的专业夹具。 刀具的选择 同样是为提高生产效率，减少辅助工时，应大量采用不重磨的可转位硬质合金刀片的刀具，并且在选择刀具时考虑到刀柄锥度与机床主轴锥度相匹配。 下表给出各个工序工艺装备的配置： 表 41 工艺装备的选择 工序 夹具 刀具 机床 3 TRHLT3专用夹具 YT15 硬质合金面铣刀 Ф 浮动镗刀 VMC741 4 TRHLT4专用夹具 YT15 硬质合金面铣刀 Ф 34 麻花钻 Ф 扩孔钻 Ф 24 麻花钻 Ф 扩孔钻 VMC741 6 TRHLT6专用夹具 Ф 35 硬质合金机用铰刀 Ф 25 硬质合金 机用铰刀 HC500 7 TRHLT7专用夹具 Ф 可转位双刃镗刀 Ф 90 可转位双刃镗刀 6 15 90176。 倒角刀 HC500 9 加工余。