日产5000吨水泥熟料水泥厂新型干法生产线生料粉磨与运输系统工艺设计说明书

日产5000吨水泥熟料水泥厂新型干法生产线生料粉磨与运输系统工艺设计说明书内容摘要：

HL=(100GA)/(100L) HL—理论料耗 GA—煤灰掺入量 L—生产烧失量 得出HL=： 根据公式： HS=HL/(1生产损失)= ： 干石灰石= HS*W/（1石灰石生产损失） 干砂岩= HS*X/（1砂岩生产损失） 干粉煤灰=HS*Y/(1粉煤灰的生产损失) 干铁粉= HS*Z/（1铁粉生产损失） 从而得出： 干石灰石的实际消耗定额是: 干砂岩的实际消耗定额是： kg干砂岩/kg熟料 干粉煤灰的实际消耗定额是： 干铁粉的实际消耗定额是： kg干铁粉/kg熟料： 湿石灰石=干石灰石/(1石灰石含水率) 湿砂岩=干砂岩/（1砂岩含水率） 湿铁粉=干铁粉/（1铁粉含水率） 湿粉煤灰=干粉煤灰/（1粉煤灰含水率） 湿原煤=实际煤耗/（1原煤含水率） 从而得出: 湿石灰石的实际消耗定额是: kg湿石灰石/kg熟料 湿砂岩的实际消耗定额是: 湿粉煤灰的实际消耗定额是: 湿铁粉的实际消耗定额是: 湿原煤的时间消耗定额是: 湿石灰石：湿砂岩：湿粉煤灰：湿铁粉= ：：：AB CDEFGHI12原料化学成分（%）34项目LOSSSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO其他比例5石灰石 6砂岩 7粉煤灰 8铁粉 9生料10灼烧生料 11煤灰 12熟料 1314烧成热耗（KJ/Kg熟料）15301016煤发热量（KJ）17 2274018煤灰分1920熟料目标KH熟料实际KH2122熟料目标SM熟料实际SM2324熟料目标IM熟料实际IM25 由配料计算可知：干生料烧失量：%煤灰的掺入量：%则式中：Kt—干生料消耗定额，Kg/Kg熟料S—煤灰掺入量%I—干生料的烧失量%,P—生产损失,%理论K=（）/()=石灰石消耗定额：K1=KtX1=%=(t/t熟料) 式（）砂岩消耗定额：K2=KtX2=%=(t/t熟料) 式（）铁矿石消耗定额：K4=KtX4=%=(t/t熟料) 式（）含水基原料定额：石灰石消耗额：K1=K1247。 （100－）100=（t/t熟料） 式（）砂岩消耗定额：K2=K2247。 （100－）100=（t/t熟料） 式（）铁矿石消耗定额：K2=K2247。 （100－）100=（t/t熟料） 式（）煤粉消耗定额：K4=K4247。 （）100=（t/t熟料） 式（） 物料平衡表物料平衡表物料名称水分%生产损失%消耗定额（t/t熟料）　　物料平衡（t）　　　　　干料湿料　干料　　湿料　　　　　　hdahda石灰石12927018217754029570892199535砂页岩23073922955331754234238粉煤灰1536711394215369114514铁矿石15718758167922068432生料13468313257920435184342616721石膏2922670144922670144混合材3451096340164451096340164熟料 2355650175291323556501752912水泥 1453491108336914534911083368烧成用煤23175123316131761236400第三章 工艺流程简述及总平面布置水泥生产过程可概括为生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。 生产方法依生料制备方法不同分为干法和湿法。 湿法生产产量低、熟料热好高、耗水量大，逐渐被干法生产取代。 干法生产主要包括干法回转窑生产、悬浮预热窑生产、预分解窑生产，其熟料的煅烧大致分为预热、分解及烧成三个过程。 其中窑外分解技术是将水泥煅烧过程中的不同阶段分别在旋风预热器、分解炉和回转窑内进行，把烧成用煤的50~60%放在窑外分解炉内，是燃料燃烧过程与生料吸热同时在悬浮状态下极其迅速的进行，时入窑物料的分解率达到90%以上，使生料入窑前基本完成硅酸盐的分解。 预热分解窑生产工艺，煅烧系统的热工布局更加合理、窑生产效率高、产品质量好、能源消耗低、窑内衬体寿命长，环境保护诸多方面具有更加优越的性能。 、输送及均化石灰石破碎车间设在矿区，采用一段破碎。 自卸汽车将石灰石倒入板式喂料机，再喂入单段锤式破碎机破碎，破碎后，由长带式输送机送到厂区φ90m的圆形石灰石均化库，由悬臂堆料皮带机人字形堆料，由桥式刮板取料机取料将预均化后的石灰石由带式输送机送至石灰石调备库。 砂岩由汽车运进厂先入砂岩堆场储存，由铲车卸入破碎机破碎，选用一台TPC17501550单段锤式破碎机，经破碎后的砂岩由带式输送机送入砂岩库。 铁粉矿由汽车运进厂先入铁粉堆棚储存，由铲车卸入下料仓后经带式输送机送入铁粉库。 各物料的配料在各自的调备库内进行，配料采用多种元素荧光分析仪和微机组成的生料质量控制系统、自动调节的定量给料机。 四种原料由各自的定量给料机计量后，由带式输送机送入生料磨。 所有物料破碎与转运点设有除尘器，确保粉尘达标排放。 生料粉磨与废气处理生料粉磨采用带外循环的立式磨系统，利用窑尾排出的高温废气作为烘干热源。 生料由锁风阀进入磨内，经磨辊碾磨后的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经电收尘收集，收下的成品经空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库。 出电收尘的废气经循环风机后，一部分废气作为循环风重新回磨；剩下的含尘废气进入磨废气处理系统，经净化后排入大气。 当生料磨停磨而烧成系统运转时，窑尾废气经增湿塔作调质处理后，直接进入窑尾收尘器净化处理，增湿塔喷水量根据增湿塔出口废气温度自动控制，使废气温度处进窑尾袋收尘器的最佳范围内，废气经净化后排入大气。 由袋收尘器收下的粉尘，经链运机、空气输送斜槽，由提升机送入生料库。 增湿塔下的窑灰直接与出库生料搭配，喂入预热器系统。 54m型库，库内分八个卸料区，生料按一定顺序分别由各自的卸料区卸出进入均化小库，由库内重力切割和均化小库的搅拌实现均化，均化后的生料由斗式提升机、空气输送斜槽送入生料缓冲仓，经计量器计量后由空气输送斜槽送入气力提升泵再送至窑尾预热器的进口。 烧成系统由五级旋风预热器、分解炉、回转窑、篦冷机组成。 喂入预热器的生料经预热器预热、在分解炉内分解后，喂入窑内煅烧；出窑高温熟料在水平推动篦式冷却机内得到冷却，大块熟料经冷却机出口处锤式破碎机破碎后，汇同出冷却机的小粒熟料经盘式输送机送至熟料库。 篦冷机排出的热空气部分作为高温风入窑和三次风送往分解炉，部分作为煤粉制备的烘干热源，剩余废气经电收尘净化后排入大气。 、输送和散装54m，熟料经库底卸出后，由带式输送机分别送往水泥磨前的熟料调备库和汽车散装熟料库。 熟料散装库顶采用多点盘式输送机卸料。 原煤由火车运输进厂卸入原煤堆场，由铲车卸入下料仓后，经定量给料机喂入煤磨。 煤粉制备采用立式煤磨，利用窑头高温废气作为烘干热源。 原煤由定量给料机喂入磨内烘干与粉磨。 通过各阀门的调节改变磨内的风速，配合调整分离器的转速，从而实现合格煤粉与粗煤粉的分离，使细粉随气流进防爆型袋收尘器，粗粉继续在磨内循环，重新被粉碎。 经袋收尘器收集下的煤粉通过锁风阀和螺旋输送机送入窑头、分解炉、回转烘干机供应其燃煤，废气经收尘器净化后排入大气。 煤粉制备系统设有防爆阀、CO浓度检测仪、N2自动灭火系统等安全措施。 水泥总平面设计的步骤工厂总平面设计的任务，是根据厂区地形，进出厂物料运输方向和运输方式，工程地址，电源进线方向等，全面衡量，合理布置全厂所有建筑物，构筑物，铁路，道路以及地下和地上工程管线的平面和竖向的相互位置，使之适合于工艺流程，并与场地地形及绿化，美化相适应，保证劳动者有良好的劳动条件，从而使工厂组成一个有机的生产整体，以使工厂能发挥其最大的生产效能。 现代化的水泥企业，从生产所需原料的机械化开采起，经过一系列的运输和加工，到水泥的包装或散装输出为止，系一级其复杂而科学的生产过程，故其总平面图设计必须处理许多复杂的技术问题。 而总平面设计的合理与否，对工厂的建设，生产以及将来的发展都有直接而深远的影响。 因此，工厂的主管部门和设计等建筑单位都必须十分重视平面布置的设计。 在两阶段设计中，工厂总平面图设计亦按初步设计及施工图设计两阶段进行。 每个设计阶段又分为资料图和成品图两个步骤进行工作。 现将各阶段工作分别叙述如下：工厂总平面轮廓图（资料图）工艺专业人员根据与有关专业人员商定的各项建筑物设想的外形轮廓尺寸，并结合所选厂址的厂区地形，主导风向，铁路专用线及公路布置，电源等具体条件，绘出生产车间总平面轮廓资料图。 在布置过程中应考虑厂内外道路及预留各种管线位置。 工厂总平面图（初步设计成品图）在调整、补充、完善工厂总平面轮廓图的基础上，绘制工厂总平面布置图，作为初步设计主要附图之一，由总图专业人员完成。 （1）工厂总平面资料图（2）工厂总平面布置施工图：① 竖向布置图：具体表示厂区设计标高的关系和边坡处理。 ② 土方工程图：具体表示厂区场地平整土石方的调拨和工程量。 ③ 铁路专用线施工图：表示铁路专用线坐标、标高、桥涵、纵横剖面等施工要求。 ④ 厂区道路及雨水排除施工图。 ⑤ 管线汇总施工图：表示厂区内地上、地下各种管线的关系位置。 工艺设计的基本原则① 根据计划任务书规定的产品品种、质量、规模进行设计。 ② 主要设备的能力应与工厂规模相适应。 ③ 选择技术先进、经济合理的工艺流程和设备。 ④ 全面解决工厂生产，厂外运输和各种物料的储备关系。 ⑤ 注意考虑工厂建成后生产挖潜的可能和留有工厂发展的余地。 ⑥ 合理考虑机械化、自动化装备水平。 ⑦ 重视消音除尘，满足环保要求。 ⑧ 方便施工、安装，方便生产、维修。 第四章 原料磨车间设计在整个水泥生产过程中，物料粉磨是最为重要的一个环节。 因此也就有了“两磨一烧”的说法。 随着新型干法水泥生产技术的发展，为了适应不同原料和工艺的要求，提高粉磨效率，生料粉磨系统也得到了不断的改进和发展。 近年来其发展特点如下： （1）原料的烘干和粉磨一体化，烘干兼粉磨流程得到了广泛应用，并且由于结构和材质方面的改进，辊式磨得到了新的发展。 （2）磨机和新型高效选粉机，输送设备相匹配，组成了各种新型干法闭路粉磨流程，提高粉磨效率，降低电耗。 （3）设备日趋大型化，以简化设备和工艺流程，与窑的大型化相匹配。 （4）新型节能粉磨设备——辊压机不但应用在生料粉磨系统中，而且也应用在水泥粉磨系统中。 （5）采用预烘干（或预破碎）形式组成烘干（破碎）粉磨联合机组。 （6）管磨机内部结构的改进。 （7）利用悬浮预热器窑和预分解窑320℃～350℃的废气来烘干原料，发展了各种烘干磨。 （8）采用电子定量喂料秤，X荧光分析仪、电子计算机自动调节系统，控制原料的配料，为入窑生料成分的均齐、稳定创造条件。 （9）磨机系统操作自动化。 应用自动调节回路以及电子计算机控制生产，代替人工操作力求生产稳定。 当前粉磨设备的发展，主要还在节能方面，力求降低粉磨电耗。 同时，也在采取积极措施尽量降低磨损件的磨耗。 生料粉磨 生料粉磨的意义生料粉磨是水泥生产的重要工序，其主要功能在于为熟料煅烧提供性能优良的粉末状生料。 对粉磨生料要求：一是要达到规定的颗粒大小（可以细度，比面积等表示）；二是不同成分的化学原料颗粒混合均匀；三是粉磨效率高，耗能少，工艺简单，易于大型化，形成规模化生产能力。 由于生料粉磨设备，土建等建设投资高，消耗量大（一般占水泥电耗的1/4以上）。 因此采用高新技术，优化生料粉磨工艺，对水泥工业现代化建设起到重大的作用和意义。 粉磨的基本原理物料的粉磨是在外力作用下，通过冲击，挤压研磨克服物料晶体内部各质点和晶体之间的内聚力，是大块物料变成细粉的过程。 粉磨功一部分用于物料生成新的表面积，变成固体的自由表面能；大部分则转变为热量散失于空间。