客运专线关键工序施工工艺汇总crts1型、crts2型双块式、crts2型板式轨道板制作及安装施工工艺

客运专线关键工序施工工艺汇总crts1型、crts2型双块式、crts2型板式轨道板制作及安装施工工艺内容摘要：

后在混凝土端部凿毛做施工缝处理。 5）养护、切缝 在混凝土初凝后，立刻进行喷水雾养护，浇水量取决于底座的表面状况，应始终保证结构表面有一层薄薄的水膜。 混凝土浇注 6h 内进行切缝施工，释放表面应力。 切缝间距按 45m控制，采用切割机切出支承层厚度 1/3 深的假缝，跨度控制在58mm 之间。 桥上混凝土底座施工 桥梁上底座进行分段施工，同桥上道床板按设计要求尺寸进行分段施工，段之间结构缝宽 10cm。 施工顺 序：测量放线 → 安装模板 → 浇筑混凝土。 在施工前将梁体保护层表面清理干净，在施工前 2 天，多次浇湿保护层表面，保持充分湿润。 1）桥面保护层验收 重点对保护层顶面标高、平整度、接口预留、孔道按照设计要求进行测量、检测，验收合格后进入底座施工工序。 2）测量放线 利用 CPIII 控制网测量精确放出底座模板安装边线。 3）安装模板 根据测量放样，精确安装侧模板、结构缝端模板和抗剪凹槽模板，并支撑牢固。 两侧模板连续设置，在结构缝处安装横向模板，模板位置偏差为 177。 5mm。 针对中部抗剪凸台的搂空处理，混凝土施工需要相应的模板 框。 模板框做成漏斗型，以方便在混凝土初凝后拆除。 4）底座凹槽检查：底座凹槽必须精确定位，若定位失误，会使抗剪凸台移位，导致道床板抗剪凸台的布设钢筋的移位，进而影响上部轨枕的压入施工，所以在进行下部结构板的混凝土施工前，必须非常仔细审查抗剪凸台处的位置精确性。 5）弹性垫板安装 在安装抗剪凹槽模板的同时完成弹性垫板安装，即在模板框四面铺好弹性垫板，对于角部的连接缝采用密封条粘接。 6）浇筑混凝土 混凝土由搅拌运输车通过桥下施工便道运至施工地点附近，采用混凝土泵车将混凝土导入模板内。 采用插入式振动棒进行振捣。 保证混凝土施工材料的均匀分布，混凝土进行均匀地完全地捣实。 7）养护：混凝土初凝后（洒水）覆盖塑料薄膜养护，覆盖保温、养护时间不少于 7 天。 8）隔离层施工 在施工前将下部结构表面包括凹槽内清理干净，对底座顶面标高及平整度检查，必要时进行打磨处理。 铺设作业时，将土工布平铺于底座表面，在抗剪凹槽位置用刀切出方孔，割除的土工布整修后铺在凹槽底部，土工布与弹性垫板的接缝处采用胶带密封。 铺设后的土工布应平整无皱褶，完全覆盖底座。 道床板施工（机械施工） CRTS Ⅱ 型双块式无砟轨道施工整套机械设备， 由 6 个单元组成，即混凝土巡回车、振捣单元、压实单元、装配单元、拆卸单元、回收单元。 与机械设备配套的有固定架、横梁、支脚、轨道模板。 1）设备组装 在轨道起始端前准备大约 45m 长的地段，铺设备用工具走行钢轨，安装设备组装顺序进行组装调试。 2）轨枕运输、安放 通过运输车运输到施工地点，随车吊车卸车。 路基段放置在两侧路肩上（采用木方垫在轨枕下，使其平稳）；桥梁段堆放在防撞墙外侧的电缆槽 A、 B 墙上，考虑到翼缘板的承载力情况，堆放时要尽可能靠近防撞墙，每隔 堆放 5*5 根轨枕，每堆轨枕 5t 左右，每片梁上每侧 翼缘板最多堆放两堆；隧道内堆放在电缆槽内 A、 B 墙上。 3）钢筋加工及运输 按照设计图纸在钢筋加工场里对钢筋进行分段切割，桥上门形筋及限位凸台钢筋按设计要求进行弯折加工。 根据混凝土道床板中钢筋的用量，在钢筋加工场地内，将长度为9m 的纵向钢筋按每捆 18 根、长度为 的横向钢筋每捆 13 根捆好，然后通过运输车运到施工现场，采用 16t 汽车吊卸车，在线间中间位置按双线设计量以间距 平行于线路走向存放，钢筋下方用短方木支垫，防止被污染。 钢筋运输与轨枕运输方式一致。 施工过程中也不再有钢筋的运输。 4）支脚安装 A 支脚粗放 利用 CPⅢ 点将事先计算好的支脚坐标进行放样，放样时采用 8个 CPⅢ 点，使用后方交汇法，用全站仪将已经计算好的支脚坐标进行放样，并用记号笔做好标记。 B 支脚安装 隧道内支脚安装采用尼龙锚栓固定在隧道底板混凝土上；桥梁上支脚安装采用尼龙锚栓固定在梁面保护层上；路基上支脚安装采用尼龙锚栓固定在支承层上。 每个支脚需四个尼龙锚栓。 支脚坐标预先计算，现场测量放出支脚定位 “十 ”字线。 利用定位模具，在底座上辅助定位四个钻孔的位置，然后采用冲击钻钻孔（钻孔深 70mm、钻孔直径为 14mm）。 将尼龙套管 （套管外径 14mm、内径 12mm）埋入钻好的孔内，对好螺栓安装位置安放支脚，用电动扳手拧紧六角螺钉（直径 12mm），将支脚牢固地固定在混凝土上。 5）钢模板轨道的安装 钢模板轨道安装之前，先将模板与混凝土的接触面清理干净，并涂上隔离剂。 钢模板轨道为专用模板，同样采用尼龙锚栓固定在隧道底座混凝土上，每块钢模板轨道需要 5 个尼龙锚栓。 在同侧支脚之间，利用标尺将每个套管安装位置放样定点在底座上，然后采用冲击钻钻孔，钻孔深 70mm、直径 14mm。 将尼龙套管埋入钻好的孔内，对好螺栓安装位置安放钢模板轨道，旋入六角螺钉 固定模板，而后调整模板平整度及设计尺寸。 支脚与钢模板轨道之间相互独立的，以保证后续各项施工不影响支脚的定位精度。 在桥梁和隧道曲线段时，由于外轨超高，超高侧的模板高度无法满足设计高度时，支脚和模板都要相应的增加底座来满足高度要求，当遇超高较大时，最高可加设两层底座，加设底座时螺钉也要加长。 在直线与曲线过渡时，模板使用坡道模板进行过渡。 由于加设底座后支脚的高度增加，稳定性下降，所以必须要保证支脚有足够的稳定性。 6）钢筋绑扎 首先沿钢模板轨道用钢卷尺将每根轨枕在隧道底座混凝土上的位置放出来，在轨枕之间每间隔 2 根轨枕位置放置一组（两个）混凝土垫块，然后按顺序铺设和绑扎下层的 (轨枕块之下 )纵向钢筋 2 4 216。 20 mm，再布设双块式轨枕间距内的横向钢筋（ 216。 16 mm），最后铺设顶层的纵向钢筋（轨枕块之间及外侧） 6 216。 20 mm +22 216。 20 mm。 钢筋绑扎时处理好纵向、横向钢筋之间的绝缘，在横向钢筋与纵向钢筋的交接处安装好绝缘卡，保证完全绝缘。 道床板结构内位于最上层两边最外侧 2 根 (1及 18)与及 9筋共三根纵向钢筋（ 216。 20 mm），作为接地钢筋相连。 纵向上每隔大约 100m 的长度设置为一个绝 缘绑扎节点，纵向钢筋之间相互绝缘，搭接长度不小于 600mm。 同一节点内的纵向接地钢筋通过焊接相连，相互搭接不少于 200mm，纵向焊缝长不小于 160 mm，且均匀分布在搭接的两头。 焊接中，热融焊条必须嵌入缝中，然后焊接；焊接方向为分别从搭接处两头往中间靠拢。 钢筋在隧道的沉降缝或伸缩缝处断开，在缝前后各设置一根横向钢条与三根（ 18）纵向接地钢筋焊接相连（与其他钢筋绝缘），另在缝前后各设置一接地端头与钢条焊接相连，两接地端头可通过接地线互相连接来实现接地钢筋的导电性。 7） 接地端子 在节点内中间位 置（约 50m 处，接地间距为约 100m）布设横向钢条（ 50mm5mm）与三根（ 18）纵向接地钢筋相连，连接之处采用焊接处理，横向接地钢条与其他的钢筋的接触采用完全绝缘处理。 而后横向钢条与接地端子相连，钢条的长度恰好使接地端子抵在钢模板内侧，并垂直于钢模板轨道。 接地端子的螺栓孔内塞满海绵，防止后续施工时有混凝土渗入孔内。 8）支脚精调 钢筋和模板全部施工完毕后，进行支脚精调。 支脚精调采用 8个 CPⅢ 作为后视点，使用安装在手簿上的 GEDO ZUBLIN 软件后方交汇法进行支脚的精调工作。 支脚精调时每 一站的有效距离为 60m，实侧值与设计值的偏差控制在 范围内，两相邻的支脚偏差在 范围内。 9）混凝土施工 混凝土施工前再次对支脚位置和标高进行检查，在其上安装球形棱镜，精确测量调整支脚左右、前后位置和标高，符合要求后固定。 对配筋的绝缘情况进行检测并记录，合格后进行混凝土施工。 混凝土施工：浇注时采用旭普林成套施工设备中振捣压实单元，开启振动框架，同时用随机配置的 2 个振动棒振捣混凝土，将混凝土整平捣实。 10）轨枕压入 轨枕压入 :轨枕压入施工采用旭普林成套施工设备中的第三单元（轨枕安装单元 ）施工。 混凝土浇注的同时，轨枕装配单元将线路右侧电缆槽上轨枕吊到装配车上并排好，用螺栓将轨枕框架与轨枕固定，然后将装配好轨枕的轨枕框架与横梁传送到装配单元前端安装单元吊装位置，准备安装。 轨枕安装单元吊起 1 根横梁和 1 组装配好 5 根轨枕的轨枕框架，前行到要安装的地段内，先将横梁放置在一对支脚上，然后放下轨枕框架，振动压入新浇筑的混凝土中。 检查轨枕框架和横梁之间的接触点，确保没有间隙，保证轨枕的压入深度及位置的精确。 轨枕压入后，对混凝土表面的变形进行收面压光。 11）混凝土表面抹平、养护 轨枕压入后，需对混 凝土表面进行二次收面，采用铁抹子将混凝土表面刮平、压光，在混凝土与轨枕交接之处进行钩边。 混凝土初凝后，即可以开始混凝土的养护工作，均匀洒水后覆盖塑料薄膜养护，养护时间不少于 7d。 12）横梁、框架回收 道床板混凝土强度达到 5MPa 后，即可松开框架支脚与轨枕的连接螺栓，操作拆卸单元吊装横梁与框架并运输到轨枕装配单元后端，以备装配单元组装新的轨枕框架。 13）支脚、模板拆除及倒运 当强度达到不至损坏道床板混凝土棱角的情况下，支脚和模板在横梁和框架吊装后即可拆除。 电动扳手松开固定螺钉，将支脚和模板吊装到回收单 元的平板上。 先施工的一线可以利用另一线作为运输通道，则可采用有随车吊的汽车将支脚和模板倒运到施工前端；如果一线已经施工完成，则可直接用回收单元通过道床板边缘形成的通道，从另一线吊装、运输支脚和模板到施工前端。 然后与前端施工衔接形成一个闭合的施工流水线。 道床板施工（轨排法） CRTSII 双块式轨枕无砟轨道道床板轨排法施工方法可参照CRTSI 双块式轨枕道床板施工工艺。 质量控制标准及检验 CRTSII 型双块式无砟轨道支承层模板安装检查标准和方法 序号 检查项目 检验标准 检测方 法 1 中线位置 10mm 全站仪 2 顶面标高 177。 3mm 水准仪 3 内侧宽度 +100mm 尺量 底座模板安装检验标准及方法 序号 检查项目 检验标准 检测方法 1 顶面标高 50mm 水准仪 2 宽度 177。 5mm 尺量 3 中线位置 2mm 全站仪 4 伸缩缝位置 5mm 尺量 支承层外形尺寸检验允许偏差和方法 序号 检查项目 检验标准 检测方法 1 厚度 177。 20mm 尺量 2 中线位置 10mm 全站仪 3 宽度 150mm 尺量 4 顶面高程 +5,15mm 水准仪 5 平整度 10mm/3m 3m 直尺 道床板质量验收标准及方法 底座及凹槽外形尺寸质量控制标准及检验方法 序号 检查项目 检验标准 检测方法 1 底座 顶面高程 +5,10mm 水准仪 2 宽度 177。 10mm 尺量 3 中线位置 10mm 全站仪 4 平整度 10mm/3m 直尺 5 凹槽 中线位置 10mm 全站仪 6 两凹槽中心间距 177。 3mm 尺量 7 横向宽度 177。 5mm 尺量 8 纵向宽度 177。 5mm 尺量 作业组织 劳力组织 每个作业面采用 3 班工作制 24 小时流水作业，每天按照250300m/d（单线）进度考虑，一般情况单班作业人员配置见下表 序号 工序名称 作业人数 说明 1 钻孔 4 施工人员 2 安装支脚 10 施工员 3 安装轨道模板 24 模板工 4 钢筋绑扎 28 钢筋工 5 支脚放样调整 10 测量人员 6 混凝土施工 31 施工员 7 压入轨枕 5 机械师 1 人、辅助人员 4 8 轨枕组装 6 机械师 1 人、辅助 5 人 9 拆卸单元 2 机械师、工人各1 人 10 回收单 元 12 机械师 1 人，辅助 11 人 11 混凝土养护 10 施工人员 12 142 注：表中作业人员未包括轨枕运输、混凝土拌合、混凝土运输以及其他辅助工作人员。 作业工效及材料消耗 1）作业工效 采用成套机械化工装进行道床板铺设，正常情况下，每天可完成250300m（单线）道床板混凝土浇注，机组转场一般情况需要34d，每月可铺设约 7km 单线道床板。 2）材料消耗 主要材料消耗，每公里路基段钢筋约 54t， c40 混凝土 625m3，双块式轨枕 1529 根；每公里隧道段钢筋 54t，混凝土 708m3；每公里桥梁段钢筋 52t，混凝土 655m3。 其他材料消耗按照设计图纸计算再加上合理损耗进行确定。 3）主要设备配置 成套机械化工装施工，一个工作面主要设备基本配置见表 序号 设备名称 型号 数量 备注 成套设备 1 套 6 个单元 2 固定架 ZAMR325 35 3 横梁 ZAMT280 36 4 支脚 ZAMF750 300 5 支脚座板 ZAMF750 Base 0 300 6 支脚座板 ZAMF750 Base 12。