白马铁矿精矿管道输送工程管道安装方施工方案(编辑修改稿)

白马铁矿精矿管道输送工程管道安装方施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

检验数量、检验方法、合格标准应符合下表 8 规定： 管沟检验项目 表 8 检验项目 检验数量 检验方法 合格标准（允许偏差） 外观 全部 观察检查施工记录 直线段管沟顺直，曲线段圆滑过渡；管壁和沟底平整，无沟坎阶梯，无锐器物；沟内无塌方、无杂物、转角符合设计要求。 管沟中心线偏移 每千米不少于 5处 用经纬仪检查 ＜ 100mm 沟底宽度 全部 用尺检查 177。 100mm 沟底标高 每千米不少于 5处 用水准仪检查 +50mm～ 100mm 变坡点位移 全部 用尺检查 ＜ 100mm 6．防腐管运输及保管 交接和验收 防腐管在装运前， 总包 项目部材料 设备组 人员与建设单位、监理、 制造 商 19 代表共同逐根检查验收防腐管的数量、防腐层质量情况及出厂合格证、质量证明书。 检查验收项目如下： （ 1）防腐管的根数、钢管规格、防腐等级。 （ 2）标识核对：核对管子防腐层和钢管的标识并与质量证明书、合格证具有唯一性和可追溯性。 （ 3）防腐外观：内、外涂层应无损伤；内防腐层距管口内表面不小于 50mm、外表面 150177。 10 毫米不防腐（或按设计、标准要求）。 （ 4）端部无防腐层的内外管口表 面应无损伤，每根管两端焊接坡口符合要求，管端应有齐全的管口保护圈项目。 其它检查项目按有关标准进行。 经检验合格的管子，由各方参加检验的人员填写材料检查验收记录，各方签字确认。 对有缺陷的管子予以挑出，不予接管。 运输准备 （ 1）根据现场地形、地质条件 ,采用板车先运至离管线就近位置，车辆的种类要根据道路情况而定。 （ 2）运管车辆维护保养完成，运管专用支架符合要求。 （ 3）防腐管装卸专用吊车（尾钩和钢丝绳）准备完善，符合吊装要求。 （ 4）向起重工及运管司机明确了吊装和运输工程中的安全注意事项。 管子装卸 防腐管装卸使用专用尾钩，尾钩与管子接触面应与管口曲率相同，具有足够的宽度和深度。 尾钩与管子接触面处加垫铝板或铜板等软性材料，以避免使管端和内涂层受到损坏。 吊装管子时，防腐管与吊绳的夹角不小于 30176。 ，以免产生过大横向拉力 20 损坏管口。 同时不得产生造成管体或管端局部凹痕或失圆的冲击载荷。 吊装时有专人指挥，管子两端设 风 绳使卸放位置准确。 起吊和卸管轻起轻放，避免管子与其他物体或管子之间相互碰撞，严禁使用撬、滚、滑等损伤防腐层的办法装卸和移动防腐管。 吊装过程中，应注意对上空建筑物、 高压电 线的防护，确保施工安全。 防腐管公路运输 根据现场用管情况作出管子运输计划，并按计划运输，每次拉运每车只拉运同一种规格类型（规格和防腐等级）的管子。 采用车型适当的车辆进行管子的运输，管子超出车箱部分不宜超过 2m，在车箱（板）与驾驶室之间有止推挡板（不低于 1400mm），车厢两侧 立柱必须牢固。 运管车应有运管专用支架，保证支架与管子接触面宽度能达到 200 毫米，并垫厚度不小于 20 毫米的橡胶板。 管子装车层数不得超过有 关规定，并采用套橡胶管（厚度在 7mm 以上）的钢丝绳对管子捆扎（沿管子长度方向不少于 2 道），钢丝绳与管子接触部位加橡胶办或其它软材料衬垫。 驾驶人员应严格执行交通管理部门的有关规定 ，确保交通安全。 现场堆放 防腐管现场堆放时，选择在地势平坦、远离架空线路、方便施工的地方（堆管尽量靠近施工作业线，管堆之间距离不宜超过 500m），堆放场地要压实，保持1%2%坡度，并设有排水沟，场地内不得有积水，石块等，堆放场道路应作硬化处理。 管子不允许与地面接触，管子与地面的最小距离为 ,管子堆放底部管 21 墩采用装满谷糠、干草或细土的麻袋，管墩至管端宜为 米 米，管墩支承 4 道，均匀对称配置，以使载荷分布均匀，管垛两侧应有防管子滚落的楔性支垫。 吊装堆放按钢管的规格型号和防腐等级分别码放，并作出记录，管材堆放方向应与道路垂直，堆管高度不超过规定层数。 防腐管运抵施工现场应尽量堆放在施工作业带地势较高处，并均匀分布管垛。 管子在现场露天存放时间不应超过 3 个月，否则应采取保护措施。 靠近路口、村镇堆放管子时，应设置安全警告标志，现场大批量堆放时应有专人看 管。 7 布管 工作程序 （如图 3 图 3 布管准备 参加布管的人员由工程技术人员、起重工、机械操作手组成。 布管作业人员应熟悉、了解、掌握布管区段的设计图纸及技术要求，测量放线资料及现场定桩情况，现场通行道路及地形、地质情况。 布管前应确认钢管规格、数量、内外 防腐 类型 是否 符合设计图纸的要求。 布管用的吊车、拖拉机等设备状况完好，适用于现场作业条件。 在布管前，在每根钢管长度方 向上划出平分线，以利于平稳吊装。 布管前，测量管口周长、直径，以便进行管口匹配，控制组对错边量。 填写布管检查记录 布管准备 下道工序 布管顺序检验 布管施工 22 布管作业 布管作业依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，在施工作业带管道组装一侧进行，布管作业与管道组焊工序间隔控制在 5 天以内。 采用吊 车 布管时应单根吊运。 布管作业应满足管子装卸的要求。 采用拖拉机运管子时，拖板上应有防护管道防腐层的设施 （如绝缘支撑架） ，两侧应有护栏，且应将管子与拖板捆牢，以防止上下坡串管。 布好地的管子首尾衔接，相邻量管口呈锯 齿形分开。 如图 4 相邻两管口错开一个管口，以方便管内清扫、坡口清理和起吊。 图 4 布管时，每 1520 根管子核对一次距离，发现过疏或过密应及时调整。 在吊管和放置过程中，应轻起轻落，管子吊起时，应在空中保持水平，不得斜拉歪吊，管子不得在地上拖拉。 遇有水渠、道路、堤坝等建（构）筑物时应将管子布设在位置宽阔的一侧，不得直接摆放其上。 坡地布管，当线路坡度大于 5176。 时，应在下坡管端设置支挡物，以防串管。 遇到有冲沟、山谷时，布管后应及时组装，不用提前布管。 与布管同步并按布管顺序做好原始记录，记录内容包括单管的规格（外径、壁厚、长度），钢管编号、防腐等级、编号等。 布管核查 11.5DN 布管（组焊）中心线 23 布管完成后由技术人员对所布钢管进行实地核对，包括管子壁厚、管道防腐等级、管子摆放位置是否符合图纸的要求，不同壁厚等级、不同防腐等级分界点与设计图纸要求的分界点不应超过 12m，所布管子支撑是否稳固。 经建设单位或监理复查确认后，方可进行下道工序的施工。 布管检查合格后，填写《布管检查记录》，有关人员 签字确认。 8 管口清理及坡口加工 管口清理 : 采用简易清管工具将管内泥砂、杂物、尘土清理干净。 自制清管器可用钢筋（φ 14）组焊成筒型（直径略小于管子内径），然后在两端圆环上缠绕δ=30 的聚氨酯泡沫条（宽度为 80100），来回运行将管内清扫干净。 用棉纱、汽油、纱布清除管端内、外 50mm 内的油污，用角式磨光机修磨坡口及用电动刚刷清除管口内、外 20mm 范围内的铁锈、污垢。 钢管管端 150mm 范围内焊缝余高修磨达到 ，并平缓过度，符合质量要求。 管口 无压痕、凹坑等机械损伤；管口椭圆度符合要求。 被焊表面均匀、光滑、不得有起 鳞 、磨损、铁锈、污垢、油脂、油漆和其他有害物质。 坡口两侧 25mm范围以内管内外表面应清理至显出金属光泽。 清理后要求 : ①．管内无任何杂质和灰尘； ② .管端内、外 50 毫米范围内无油污和其他污物； 坡口加工 此 坡口加工 是 指连头、热弯弯头连接和返修不合格的接头坡口加工。 用火焰坡口切割机进行加工坡口 ,如下图 5，并 应用磨光机将氧化皮 24 打磨至金属光泽。 坡口加工后达到下列 要求： ⑴ .管端坡口不得有机械加工形成的内卷边。 图 5 ⑵ .管口表面应无裂纹、结疤、折叠、损伤和划痕，当有超标缺陷时，应将此管口予以切除。 检查管口端部的椭圆度 采用直尺测量管口的椭圆度，若有超标现象，可以采用液压千斤顶等专用工具进行矫正。 矫正无效的管口应予以切除。 管口清理应保持一定进度，与管口组对相距不超过 5 根管。 测量经检查合格的管子的实长，并作好记录，然后填写管口清理记录和现场坡口加工记录。 9 管道组对焊接 焊接方法 ： 本工程采用手 工电弧焊。 工作程序 （如图 6） 25 图 6 施工准备 组对、焊接施工人员 参加管道焊接施工的焊工，必须取得相应的焊接资格并经过审定考试和认定考试合格后，方可上岗。 焊接工艺准备及施工技术交底 工程施工前由焊接技术人员根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，并对组对管工和施焊焊工进行认真的技术交底。 组对设备、焊接设备 本工程 所使用的焊机 为汽油和柴油发电机两种，要求 参数稳定，调节灵活，性能满足焊接工艺要求；具有良 好的工作状态和安全性能。 制作焊机地线专用卡具，使之能将地线与钢管表面接触牢固，避免产生电弧。 组对用的吊 车 、内对口器性能稳定、运转良好。 焊材 根据焊接工艺 规程（ WPS10038） ,各焊接位置及焊接层次的 焊材型号 规格 如下表 9 施工准备 管道组对 管口预热 管道焊接 焊后保温检查 填写施工记录 下道工序 26 表 9 焊接项目 根焊 热焊 填充、盖面焊 主线路焊接 LINCOLN PIPELINER 6P+ Φ LINCOLN PIPELINER 8P+ Φ LINCOLN PIPELINER 8P+ Φ 连头焊接 LINCOLN PIPELINER 6P+ Φ LINCOLN PIPELINER 8P+ Φ 下向焊 LINCOLN PIPELINER 8P+ Φ 全壁厚返修焊接 LINCOLN PIPELINER 6P Φ —— LINCOLN 18P Φ 非全壁厚返修焊接 —— —— LINCOLN 18P Φ 环境监测、检测仪器 环境检测所需温湿度计、风速仪及组对、焊接所需要的测温仪、焊接检验尺等必须符合要求并在有效检定期内。 主线路与连头 管道组对 检查现场两 组对管 口规格、组对方向是否与 设计图 相符。 再次检查防腐管内部是否清理干净，管端 50mm 范围内是否有污物。 确认无误后，对口管工与清理管口的管工办理工序交接手续。 根据设计图上两 组对管 口规格、组对方向 按图 7 进行组对。 图 7 27 管道组对采用内对口器，在连头、弯管处采用外对口器。 对口时采用 2 台汽吊，交替进行。 吊管用吊具采用尼龙吊带（宽度大于 100mm），尼龙吊带的吊点置于已划好的管长平均线处。 组对时两相邻钢管的制 造 焊缝在对口处应错开，错开距离不小于100mm 弧长。 管口组对时如有错边，应使错边均匀 地 分布在整个圆周上，且错边量＜ ，严禁用锤击方法强行组对。 根焊道焊接后，严禁校正管子接口的错边量。 内 对 口器的拆卸一般应在根焊完成后，移动时管子应 保持平稳。 山区石方段应采用沟下组对，组对前根据测量角度准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行安装。 在纵坡地段组对，应根据地质情况对管子和施工机具采取稳固措施。 防腐管 火焰切割 时，应将管端不小于 50mm 宽的内涂层和管端 150177。 10mm 宽的外防腐层清除干净 ，并 去除氧化层。 管口组对应符合表 10 的规定。 管口组对规定 表 10 序号 检查项目 规定要求 1 坡口 符合“焊接工艺规程要求”。 2 管口清理（ 20mm范围内）和修口 管口完好 无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺。 3 直缝余高打磨 端部 150177。 5mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡 4 制造管 直缝间距 错开间距不小于 100mm弧长 5 错边量 沿周长均匀分 布，小 于 6 钢管短节长度 在 8m长度上不允许有三次环焊缝 大于管径，且不小于2mm 7 相邻和方向相反的两个弯管中间直管 不小于管外径，且不小于 28 段长 8 管子对接 不允许割斜口。 由于管口没有对准而造成的 3176。 以内的偏斜，不算斜口。 9 过渡坡口 厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为。