珠江大桥施工组织(编辑修改稿)

珠江大桥施工组织(编辑修改稿)内容摘要：

钻孔灌注桩施工工艺图 搭设钻孔平台 测定孔位 钻机就位 钻 进 中间检查 终 孔清 孔 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔 灌注砼 凿桩头测孔深、孔径 清 孔加工钻头 泥浆制备 排渣、投泥浆、注清水、测比重 测孔深、泥浆比重、钻进速度 测孔深、孔径、孔斜度 注清水、换泥浆、测比重 填表格、监理工程师签字认可 填表、监理工程师签字认可 检查泥浆比重及沉渣厚度 制作砼试件 钢筋笼制作 清理、检查 钻孔桩成孔 根据本桥的地质情况和工期要求，φ 2500mm 钻孔桩选用 KPG—3000A旋转钻机，一次钻进成型。 φ 1800mm和φ 2200mm钻孔桩选用 BRM2（ 4）型旋转钻机和（φ ）冲击钻机。 （ 1）、钻孔泥浆 主墩河床覆盖层为软土，极易造成塌孔、缩径等事故，为保证钻孔桩的顺利完成，除了加深护筒外，要制备高质量的泥浆。 泥浆制备：选择并备足优质的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位 ，使泥浆的压力超过水压力在井孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌。 制备泥浆时，严格控制对粘土的选择、配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。 纯泥浆比重宜在 之间，以便护壁和悬渣。 在岩层中，泥浆比重随岩层性质变动。 从直观看，冲锤出水，应被一层稠和浆糊的泥浆包裹。 泥浆循环可采用相邻的钻孔桩护筒作泥浆池，另每个墩配一个 250t 泥浆船。 钻碴及废泥浆全部运走，禁止直接往江中排放。 （ 2）、钻孔 ①钻机就位前，应对主要的机具进行检查、维修。 ②旋转钻机就位施工时，将钻机底盘调成水平状态，开钻时，应使钻头对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，空钻数圈。 冲击钻机的起吊、滑轮线、钻头和钻孔三者应在同一铅垂线上，其偏差不大于 2cm。 ③钻进前每个孔位绘制出钻孔地质剖面图，挂 在钻台上。 针对不同地质选用不同速度及适当的泥浆，选用不同的钻进压力钻进。 钻进中随时注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。 钻渣样编号保存，以使分析备查。 ④开始钻进时，进尺需适当控制，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。 进入正常钻进状态后，可逐渐提高进尺速度。 钻孔作业连续进行，不得中断，因特殊情况必须停钻时，孔口应加盖护盖，并严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。 当钻至护筒刃脚处，应减压低档，慢速进尺，使刃脚处有坚固的泥皮护壁，以达到稳固地支撑护筒的作 用。 若发现漏浆时，可提起钻头 2m 以上，向孔内加入粘土、堵漏剂（锯末、稻草末、水泥及纤维聚合物），再放下钻头，开小泵量倒转，使粘土挤入孔壁，堵住漏住孔隙，稳定孔壁，继续钻进。 在钻至护筒下 2m 以后，可逐渐提高钻速和钻压至正常土质钻进，但应控制钻进速度，防止进尺过快孔壁不稳，造成缩孔或坍孔。 钻进速度的控制以钻渣能及时排出、钻机平衡、冲洗液畅通为原则。 本桥软土层易坍孔、缩径，应控制进尺，减压、低钻速、大泵量、稠泥浆钻进以达到护壁的作用。 接钻杆前，要提起进尺钻杆，再慢速落下钻头，看到否落到原位，以检查是否缩孔、坍孔或 沉淀。 若发现上述问题要注入高质量的 PHP 泥浆以稳定孔壁。 ⑤经常检查泥浆的主要指数。 泥浆性能与地层岩性密切相关，故应充分利用泥浆控制泥浆的主要指标如：比重、粘度、含砂率来控制泥浆的性能参数，即：流出孔的泥浆性能：比重 ～ ，粘度 18～ 22s,含砂率小于 10%。 ⑥旋转钻机到基岩时如果岩面倾斜，要采取减压钻进的方法缓慢进尺，以确保孔位准确垂直。 冲击钻机到护筒底口时，可在护筒内填入适量的黄泥、片石，然后用低冲程造孔，以加固孔口。 ⑦在钻进过程中，旋转钻机进尺快慢根据地质情况来控制。 冲击钻机施 工中，应经常检查钻头转动装置是否被钻碴卡住，钻进时经常回真小片石和粘土，低锤勤击，以免造成斜孔、卡钻、坍孔、漏浆等故障。 ⑧及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班就注意的事项。 当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注下砼的准备工作。 （ 3）、清孔 ①钻孔达到要求深度后，采用泥浆泵及时进行清孔，避免延时过长泥浆钻渣沉淀，造成清孔困难或坍孔。 ②在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头，防止坍 孔；清孔后，检查孔口、孔中和孔底提取的泥浆比重的平均值，应符合质量标准要求。 清孔后泥浆指标：相对密度 ～ ，粘度 17～ 20（ S），含砂量小于2%，孔底沉淀厚度不大于 5cm，应采取一切措施缩短清孔后至灌注水上砼的时间。 ③不得用加深孔深来代替清孔。 （ 4）、检孔：检孔采用探孔器探孔，保证钻孔桩直径和倾斜率在允许范围之内。 钻孔桩钢筋笼施工 （ 1）、钢筋笼制作 根据施工图设计，钢筋笼由主筋、加劲筋、螺旋箍筋及有保证钢筋笼保护层厚度的钢筋“耳朵”构成。 制作时按设计尺寸做好加劲筋箍圈，标出主筋位置，把 主筋摆在平整的工作平台上，并标出加劲筋的位置，焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，标正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。 在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架，搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，钢筋笼根据吊装能力，分节制作。 （ 2）、钢筋笼的接长及吊装安放 钢筋笼用 35t 浮吊、 25t 汽车吊和 50t 履带吊起转运。 为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，第二点设在骨架长 度的中点到三分点之间。 如第一节钢筋笼长度大，可在骨架内临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。 起吊时，先提起第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。 待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。 解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直，当骨架进入孔口后，应将其扶直徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。 然后，由下往上逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。 解去后，杉木杆受浮力自行浮出水面后即可取去。 当骨架下降到第二吊点时，支承于护筒上将吊钩移至骨架上 端，取出临时支承，使钢筋笼沉放至最后一个加劲筋处，按上述方法暂时支承，然后吊来第二节钢筋笼。 采用焊接接头，待全部接头联结完后，可下放入水至设计标高。 随钢筋骨架的下放，一并按设计要求安装探测管。 钻孔灌注桩砼浇筑 灌注桩按水下砼浇筑工艺质量要求施工，采用浇筑漏斗和导管输送到水下，导管管径 273mm，壁厚 10mm。 集料斗的容量必须满足首批砼封口，当首批封口砼准备好后，即可拨塞开灌，首批砼量必须满足导管埋深不小于 1m 的要求。 在砼浇筑阶段，经常测量砼表面上升高度，保证埋深在 2～ 6m 左右，并及时提升导管，以名导管 凝固砼中，造成质量事故。 经常测量观察砼上升高度， 可检验砼是否外漏，保证砼灌注顺利进行。 灌注桩砼为 C25 砼及 C30 砼，砼坍落度要求在 18cm～ 22cm 之间， 3小时坍落度不小于 17cm，另外砼中加入缓凝剂，初凝时间控制在 9 小时以上，以免因砼来料不足造成断桩。 钻孔桩质量控制 成孔质量控制，利用检孔器检测钻孔直径，不得小于设计桩径，孔底沉渣不大于 5cm，孔的倾斜度不大于孔深的 1/100。 成桩后根据施工规范对桩基进行检测。 、主墩及过渡墩钢围堰施工 钢围堰加工 钢围堰在工厂加工成大块，船运到 工地，利用 35t 浮吊协助拼装，围堰侧板拼装在钻孔平台上进行。 由于围堰较高，平台上要塔设钢管脚手架，一方面用于施工脚手，另一方面用于钢围堰的临时支撑，侧板接缝全部为焊接。 加工完成后，做水密性油浸试验，确保水密。 钢围堰底板在平台下方拼装，底板亦采用大块钢模，底板靠近的护筒四周做成“喇叭口”型，便于围堰下到位后封闭底板与钢护筒间的缝隙。 围堰就位、堵漏 钢围堰拼装完成之后，在平台四周每 45m 设立柱挂一个 10t 倒链滑车，将钢围堰吊起，割除下方的支撑型钢，由一个人统一指挥用倒链滑车将钢围堰下放，用螺栓与底板连 接。 然后继续下放，直到设计标高。 钢围堰通过顶部钢横梁及桩基预埋件支撑。 下放过程中为避免水流冲击使围堰变形。 下放到位后，安装顶部钢圈梁及支撑梁，同时潜水员下水将底板与护筒处的“喇叭口”型底板内用混凝土“香肠带”堵塞防漏。 、引桥桩基及系梁施工 本桥引桥桩基均在岸上，桩基施工按常规法进行，其施工方法与主墩的桩基施工基本一样，详见前面章节中的有关说明。 引桥基础在桩顶均设系梁，且在正常情况下处于陆地上，系梁模板亦采用大块定型钢模板。 为方便模板的倒用，全部采用螺栓连接，接缝设橡胶垫，用于防漏浆。 系 梁模板安装好后，钢筋绑扎和砼灌注。 砼灌注前要注意预埋墩身施工用脚手架预埋件。 、承台施工 工艺流程 围堰内抽水→割除钢护筒→清基凿除桩头→桩基检测→钢筋加工→钢筋水上运输→钢筋绑扎→冷却水管安装→墩身预埋筋放线→墩身钢筋安设→墩身施工预埋件安装→浇筑砼→砼养护。 围堰抽水、桩检 待钻孔桩施工完，砼达到 85%的强度后，安装抽水泵，围堰内水抽干后，割除钢护筒，人工配合浮吊用吊斗清基，凿除桩头，按要求进行桩身砼质量检测。 钢筋加工、安装 （ 1）、钢筋加工 选择在岸边场地上进行，加工好的钢筋， 分门别类堆放，挂上标牌，加工后经监理工程师验收、满足设计要求后才能使用。 （ 2）、钢筋水上运输 采用工作船在两岸码头上船，用拖轮顶推到墩位处，用浮吊吊运到钢围堰内，由于钢筋较长，吊运时可用工字钢作吊架。 （ 3）、钢筋安装 钢筋安装采用人工绑扎，先将桩位与承台的连接钢筋弯折到位，然后进行承台钢筋绑扎。 钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时用点焊焊牢。 竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩与模板成 45176。 ，中间钢筋的弯钩与模板成 90176。 钢筋的绑扎和焊接符合规定。 承台钢筋绑扎完毕，将薄壁墩身钢筋预埋到位。 （ 4）、冷却水管安 装 冷却水管采用φ 58mm 无缝镀锌钢管，间距 1m，接头全部采用焊接，安装好后通水检查，保证所有接头不漏水，共设 3 层冷却水管，利用钢筋网片的支架固定。 为保证冷却管的绝对畅通，混凝土灌注开始就往冷却管内灌水进行循环。 测量墩身预埋钢筋位置线，安装冷却水管及墩身预埋钢筋，同时预埋墩身施工预埋件和塔吊机底座预埋件，经自检符合规范要求后，请监理工程师检查签认。 承台砼施工 承台为大体积钢筋砼结构，考虑采取综合措施控制砼温度应力：布置三层冷却管，间距 1m；同时加入一定量的粉煤灰、减水剂等；水泥采用早期水化热较低的水 泥品种。 施工完毕后混凝土表面及时覆盖，以降低内外温度差，避免混凝土表面裂缝。 承台砼由岸上拌合站提供，拌合站的生产能力为 50m3/h，车渡排运输，由砼输送泵泵送。 分层下料振捣，砼坍落度控制在 18～ 20cm 左右，初凝时间 18 小时，确保砼浇筑质量砼浇筑完后，进行承台砼表面抹光，终凝后浇水养护。 、墩身施工 本桥两主墩采用矩形双薄壁桥墩，高 ；过渡墩采用矩形空心桥墩，高 ；引桥采用双柱式圆形桥墩，柱径分别为φ 和φ ，高度 30 多米，各不相等。 、施工工艺流程 详见下面框图 、施工方法及工艺技术标准 首先对墩身与桩身接触面的施工缝凿毛、清扫处理、使墩身砼能很好的与桩身（承台）砼结合 其次根据测量放样位置检查预埋钢筋位置，并加工绑扎钢筋笼，注意事项： （ 1）、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设置识别标示。 钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋宜堆放在仓库（棚）内。 露天堆放进应垫高加覆盖。 施工缝凿毛处理 钢筋绑扎施工 立 模 板 监理工程师检查签证 砼 施 工 砼 施 工养 生 拆模板及脚手架 钢筋加工制作 立脚手架 （ 2）、墩身的竖向主筋接长采用电渣压力焊，其余 采用手工电弧搭接焊。 钢筋的焊接接头面积在同一焊接长度区段内不大于总面积的 50%（焊接长度区段内是指 35d 长度范围内，但不得小于 500mm， d 为钢筋直径。 ） （ 3）、采用电弧搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋焊接后轴线在一条直线上。 双面焊焊接的长度不应 5d，单面焊焊接的长度不应小于 10d（ d 为钢筋的直径）。 （ 4）、电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于 10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。 （ 5）、加工钢筋的偏差 受力钢筋顺长度方向加工后的全长177。 10mm 箍筋各部分尺寸177。 5mm （ 6）、钢筋 位置偏差 受力钢筋间距177。 20mm 箍筋间距 0， 20mm 保护层厚度177。 10mm 立模板注意事项 （ 1）、模板与钢筋安装应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安装，模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形。