唐口地道框构中桥基坑工程专项施工方案

唐口地道框构中桥基坑工程专项施工方案内容摘要：

钻孔桩施工前，将该处既有人行道、沥青路面破除换填后，外运土方垫至既有涵顶标高，作业平台需保证将来钻孔桩机械及凿除圬工机械作业，施工作业面完成后方可凿除既有 片石挡墙，凿除过程中注意与第三方（地震局）及施工单位自己的测量 相 对照 ，一旦发现楼体异常，立即停止凿除，抓紧回填。 钻孔灌注桩施工 根据现场地质情况及工程要求，采 用 CZ6,动力 55kw，锤头 冲击钻机及 ZKQ800 潜水钻机进行钻孔桩施工。 施工工序安排 本工程钻孔桩间距为 100cm、 120cm，施工时采用隔二钻一的施工方法，即每隔两根桩施工一根桩，当无法遵循本方法时，两根桩的施工相隔时间要不少于 24h。 钻孔灌注桩施工工艺流程见桩基础钻孔桩流程图 钻孔桩施工工艺 : 25 钻孔桩施工工艺流程图 施工准备 （ 1）依据工程地质勘察报告和设计图纸，做好平面布置，安排好打桩施工流程，做好技术交底工作。 （ 2） 按设计要求，进行现场放线，定出角桩桩位，将每根钻孔桩的桩位用钢筋头标记，做好充分测量复测、验收工作。 施工准备、平整场地 测量放线、桩孔定位 测量孔深、检孔、成 孔 下钢筋笼 埋设钢护筒 钻机就位 钻机钻进 一 次 清 孔 钢筋笼制作与验收 钢筋原材料试验 安装清孔设备 连续向孔内补充泥浆 钢护筒制作 质量检验验收 监理工程师验收 桩位复测 成孔验收 浇筑混凝土 二次清孔 拆除钢护筒 制作混凝土试块 下钢制导管 监理验收 制备泥浆 混凝土试块养生试压 26 施工方法 （ 1） 采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在 5mm 以内。 桩位用 248。 10mm、长度 3540cm钢筋打入地面 30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。 （ 2） 用 6mm 厚 钢板卷制护筒，护筒高。 埋设护筒时，护筒中心位置对正测定的桩中心，并保持护筒的垂直，护筒底填实 30cm粘土，护筒顶高出地面 50cm 以便排浆。 护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直及防止泥浆流失及位移、掉落。 护筒平面位置偏差不得大于 5cm，倾斜度偏差不大于 1%。 （ 3） 护筒上口用钢丝绳对称吊紧，防止下窜。 安装钻机前采用全站仪进行精确定位，开钻前先检验钻头直径，调整和安放好起吊系统，钻机底座和顶端平稳、牢固。 并对钻机顶部的滑轮缘、转盘中心对中后将钻头吊起，慢慢放进护筒，调整使钻塔垂直，合 格后根据四角控制拉好的“十字线” 对准桩位。 （ 4） 钻机安装就位后平稳，不得压碰护筒，精心调平，确保施工中不发生倾斜、位移，其偏差不大于 3cm。 （ 5） 泥浆池及泥浆外运 受现场施工场地制约及环保、文明施工的要求，采用 2 个铁制泥浆罐完成制浆工作，钻孔时出的泥浆用封闭式运输车直接运走。 （ 6） 第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况， 27 以确定在该地层条件下的钻进参数。 钻孔桩施工时按同一轴线为一组，跳隔循环施工，以避免已浇筑的桩身混凝土受到破坏。 如发现地质情况与原钻探资料不符则立即通知设计监理等部门及时 处理。 （ 7） 由于采取泥浆护壁，因此要给一定的护壁时间。 一定要保持泥浆面，高于地下水位以上，不得低于护筒顶 40cm。 在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证水头。 经常检查钻头尺寸（钻头尺寸不得小于设计桩径），其磨耗不得超过 15mm。 （ 8） 为配合钻机钻孔下钢筋笼浇筑混凝土需配备一台 25t 汽车吊。 钢筋笼制作、吊运、下放操作质量要求 ： （ 1） 先制作一个带钢筋位的圆形工作台，在圆形工作台上卷制好箍筋，并作好主筋位置标记，将箍筋放在主筋上滚动，同时按间距点焊好，最后加工焊好定位筋，加工完毕后检查、验收。 （ 2） 钢筋笼尺寸偏差要求钢筋笼尺寸偏差见下表： 序号 项目 允许偏差 (mm) 检验方法 1 主筋间距 177。 10 尺量检查 2 箍筋间距 177。 20 尺量检查 3 长度 177。 50 尺量检查 4 直径 177。 10 尺量检查 （ 3） 为保证钢筋笼吊起不致变形，采用双吊点吊放，吊点设在加劲筋处以加强其刚度。 （ 4） 基坑防护桩钢筋笼长 （ 7m+），结合设计钢筋 28 笼长度，采取分 2 段吊装，采用单面搭接焊。 （ 5） 垫块采用同钻孔桩混凝土强度等级， 2 米 一道，每道 不小于 4 块。 浇筑水下混凝土 （ 1） 浇筑混凝 土导管：内径 250mm，使用前进行 mpa水压试验，不漏水为合格。 导管上口安装混凝土漏斗，漏斗底口安设折叠式活门。 导管下设时按照入孔顺序逐节编号和标定累计长度。 （ 2） 浇筑封底前在漏斗内及旁边准备充足的混凝土，以剪球排浆方式浇筑首批混凝土，并使一次封底后混凝土埋入导管下口不少于。 整个浇筑过程要连续进行，并在首批混凝土初凝前完成。 （ 3） 浇筑连续进行，尽可能缩短混凝土浇筑间隔时间。 当混凝土面接近钢筋笼时，增大埋深，放慢速度，防止钢筋笼上窜。 钻孔桩成桩质量与控制 （ 1） 对泥浆要 求：一控制泥浆的比重，黏土在 ～ 之间，砂土在 ～ 之间；二粘度，粘性土在 16s～ 20s 之间，砂土在 19s～ 28s 之间，含砂率新制备泥浆小于 4 %，循环利用泥浆小于 8%，成孔、清孔后、灌注前检验各项技术指标。 （ 2） 对导管的要求：导管在使用前作 水 密性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。 导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗尺寸为 1m 1m，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。 （ 3） 浇筑混凝土的要求：混凝土连续浇筑，中间不得停顿。 由 29 于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝 土的自重压密和混凝土的流动成型，控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的坍落度（ 180mm220mm）。 由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，留置虚桩长度为不小于 ，最后机械破桩头处理，施工时制作 3 组试件。 钻孔浇筑桩工程质量检测与控制表 项 目 允许误差 桩位偏差 1/12d 且≤ 30mm 平面纵向轴线误差 ＜ 100mm 垂直度允差 ≤ % 桩顶标高（凿除浮渣后的桩顶标高） 177。 50mm 桩长、桩径、混凝土强度等级 符合设计要求 钻孔尺寸误差： 不小于设计孔 径 （ 4） 钻孔一次成孔，不得中途停顿。 达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查。 （ 5） 当钻孔深度达到设计要求时，经驻地监理工程师检查孔深、孔径、孔位和孔形，确认满足设计要求后，填写终孔检查证以后，进行孔底清理，清孔采用换浆法，清孔时使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重控制在 左右，清孔后的孔底沉渣厚度，不得大于 100mm。 钻孔桩常见事故预防处理 （ 1） 坍孔的预防和处理 ，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒 30 再钻。 ，判明坍塌位置，回填砂和粘 质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上 1m2m，如坍孔严重时全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 （或水），保证孔内必要的水头高度。 供水管不要直接插入钻孔中，通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。 扶正吸泥机，防止触动孔壁。 不使用过大的风压，不超过 倍钻孔中水柱压力。 d）选用优质泥浆护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成 ,以保持孔壁的稳定。 e）在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。 同时注 意观察孔内泥浆液面的变化情况，孔内泥浆液面应始终高于地下水位线，并适时往孔内补充新制备泥浆。 f）由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。 （ 2） 钻孔偏斜的处理 、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。 ，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。 （ 3） 扩孔和缩孔 扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。 在地下水呈运动状态、 31 土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原 因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。 若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。 若因扩孔后继续坍塌影响钻进，按坍孔事故处理。 缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。 缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有 软塑土 ，遇水膨胀后使孔径缩小。 各种钻孔方法均可能发生缩孔。 为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二、三次；或 者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。 对于有缩孔现象的孔位，须立即灌注，以免桩身缩径。 （ 4） 断桩预防措施 材料方面 ： 集料的最大粒径不大于导管内径的 1/6～ 1/8 以及钢筋最小净距的 1/4，同时不大于 40mm。 拌和前，检查水泥是否结块；控制混凝土的坍落度在 18cm～ 22cm 范围内，混凝土拌合物有良好的和易性。 在运输和灌注过程中，混凝土不 能出现 有离析、泌水现象。 若使用传统的运输车从拌合站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输 便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。 混凝土运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等， 如不符合要求， 立即清除出场。 32 关键设备 (如混凝土拌合设备、发电机、运输车辆等 )要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。 首批混凝土拌合物下落后，连续灌注混凝土。 在随后的灌注过程中，控制导管的埋置深度在 2m～ 6m 范围内，要适时提拔导管，不要使其埋置过深 ，专人测量导管埋深及管内外混凝土面高差，填写水下混凝土灌注记录。 （ 5）浮笼预防措施 根据混凝土灌注过程中钢筋笼的受力状态和上浮原因的综合分析，结合 工程实践，采用下述措施可有效防止钢筋笼上浮。 a、 机具控制 ① 用活动刚性压杆固定钢筋笼。 施工前，用直径为 d、长度为 L、上端以钢筋焊接成长度为 a 且均分为若干小段的 “ 笼头形 ” 距离调节段的钢管制成压杆。 在混凝土灌注过程中，首先将两根钢管对称地下到钢筋笼顶的预留筋中，随同钢筋笼和吊筋一同下入钻孔内。 当钢筋笼下放到位时，根据控制标高的要求，另用一根直径较小的钢管穿过压杆上端的调节段，并将其两端在孔口固定。 当混凝土灌注使钢筋笼上浮时，钢管就会通过笼顶的 “ 笼头形 ” 距离调节段向钢筋笼提供下压力（人为加压），使钢 筋笼处于受力平衡的状态，从而使钢筋笼无法上浮。 ② 当钢筋笼的直径减小时，会降低钢筋笼的上浮速度，使其不易发生上返。 但是，混凝土浇注用导管的直径又不能太小，也不能太大。 若太小，将无法满足混凝土灌注时初始浇灌量和浇灌速度的要求；若 33 太大，将会使导管外壁与钢筋笼之间的环状间隙太小，极易发生挂笼。 此外，应特别注意的是，导管接头应尽量少用甚至不用法兰连接。 当现场条件不允许采用其他方式连接而必须要用法兰连接时，须另行安装防挂笼装置。 b、 严格控制混凝土质量及灌注规程 ① 混凝土的坍落度、和易性、初凝时间应符合 质量控制和灌注时间的要求。 ② 合理控制导管和钢筋笼的共同埋深。 当混凝土面接近钢筋笼底部时，应控制导管的提升 速 度，使其不超过 ，或减少混凝土的出料量，以降低超压力；当混凝土面已进入钢筋笼时，应尽量减小导管埋深，边提升导管边灌注混凝土。 当混凝土面进入钢筋笼 12m时，导管埋深应控制在 23m 之间。 ③ 合理控制混凝土上返速度。 在混凝土面没过钢筋笼下端面之后，要将导管的埋深始终控制在最小埋深（ ≥ ）以上，不能将导管底端提到笼内时，应通过减少混凝土的出料量来降低混凝土的上返速度。 c、 泥 浆控制措施 ① 在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业。 为了满足泥浆含沙量的要求，需要进行一定时间的泥浆置换，这就要求泥浆池的容积具备一定的规模，以保证能及时供给足够的新鲜泥浆，使孔内残留的岩粉和钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成 “ 垫层 ” ，从而避免托起钢筋笼上浮。 34 ② 为了保持孔壁稳定，避免发生掉块或孔壁坍塌等现象，进而避免在混凝土面形成 “ 垫层 ” ，在施工中和混凝土灌注前，应合理控制泥浆的密度、粘度和滤失量。 根据现场的实际情况，采用优质膨润土造浆，其加量为 10%。 同时， 加入 3%SMPⅡ 和 1%LVPAC，能够有效降低泥浆的滤失量，提高泥浆的粘度。 在进行钻孔灌注桩混凝土灌注时，非全配。