后张法预应力混凝土简支箱梁施工工艺教程

后张法预应力混凝土简支箱梁施工工艺教程内容摘要：

模板工程： ： 、外侧模、端模和内模四部分。 ，整体安装使用。 沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整 度达到设计要求。 要求底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。 ： 外侧模 采用大刚度模板，与 台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。 工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。 模板面板采用 8mm 厚的 A3 钢板，纵肋采用[20a槽钢，框架采用 [20a槽钢和 I20a工字钢，框架底部安装 4个 滑模小车手柄进行立模、脱模， 用于调整模板尺寸。 台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。 施工中，内侧用 “ L”型定位装置， 固定在底模上，外侧用螺栓固定 在基座上，用螺杆调整高度， 具体见《箱梁模型总装图》。 ：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。 内模采用液压、自动缩放内模，整体抽拔式方案。 ，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。 ： ：底模板分段加工，与条形混凝土基础上预埋件进行焊接。 模板端部为可拆除底模板，用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。 底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚 16mm（端节）钢板。 底模 根据不同的跨度，设置预留相应的预留反拱值和压缩量。 ： 侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。 ：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。 安装在模板端部的液压动力源及 控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。 内模板钢结构以 [20槽钢作为基本构件， 8mm厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通过高强度螺栓联结。 模板顶部留有灌注孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土，两 边侧采用宽 600mm的组合钢模板作为混凝土压板，以防止灌筑时混凝土的上涌。 ：端模面板厚 12mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与 第 11 页 侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。 端模板按中梁和边梁分别加工制造。 为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用 [20a槽钢作骨架进行加固。 ： ，先端模、再侧模、然后内模，内模为不封闭结构。 首先将波纹管逐根插入端模各自的孔内，切实保证端部波纹管顺直无死弯，并套好弹簧圈，上 好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。 整体模板移动依靠布置在台位两侧的轨道及与侧模板配套的滑模小车来纵向移动模板。 当外侧模安装到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的可调丝杠作为就位后的支撑。 在外侧模与底模板之间嵌有 R=50mm的三角形槽带防止漏浆。 在外侧模板与底板连接处设有“ L”形限位销，用以控制箱梁模型高度。 、侧模安装完，底模钢筋和腹板钢筋就位后进行安装的，在安装内模时要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。 内、外模安装就位后绑扎顶板钢筋。 内模底板 为不封闭结构，内模与底模、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。 ，并配有相应的顶升机构，轮轨滑道。 采用液压系统收支模板，利用内模顶板加筋肋工字钢做运料轨道，运送分块小模板。 分块小模板有 500X2020mm及三角形特制等二种规格。 内模支撑加固装置采用可伸缩式撑杆作为内模 支撑。 当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。 整体式内模折叠分三次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程千斤顶进 行收支，顶板利用千斤顶收支。 收缩后的内模，通过联接内模撑杆的“工”钢作为滑移轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过较小的梁端门口整体出入。 整体式内模的移动通过布置在台位端部的 5吨卷扬机 来进 行移位。 ： 60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于 15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。 气温急剧变化时不拆端模 拆内模 拆外模 拆卸外模联接件 吊装底、腹板钢筋 安装端模 安装外模 吊装顶板钢筋 安装侧模 安装内模 安装桥面预埋件 清理底模 第 12 页 宜拆模。 拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌注混凝土时的操作平台），其次拆除内 模和外模联接件及内模，再拆除端模，最后拆除外模。 侧模为整体滑移式模型，通过滑模轨道，利用 5吨卷扬机牵引侧模板至所安装台座，然后利用滑模小车的手柄对模板进行水平和竖直两个方向调移位，完成模板安装和拆除工作。 钢筋工程： ：进场复检 — 钢筋下料 — 弯制成型 — 绑扎骨架 — 吊装就位 — 预留孔道成型 — 隐蔽工程检查 — 模板施工。 ：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。 预应力管道定位网的制作，利用特殊设计的胎具进行焊接加工。 钢筋接长 采用闪光对接焊。 ：箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工的钢筋绑扎台座上绑扎成型。 ：钢筋骨架绑扎完毕后，采用生产区 2台龙门吊通过专用吊具进行装吊，同时采用加强钢筋骨架以保证骨架刚度和骨架吊装的尺寸。 预应力孔道成型 :纵向预留孔采用波纹管预埋成孔。 预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头 300mm，接缝处缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。 预留管 道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每。 梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，安装到底模板上后，即可从骨架两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计坐标孔。 波纹管穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使波纹管顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。 混凝土工程： ： 混凝土的配合比应根据原 材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。 配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。 ： 第 13 页 （ 1）混凝土胶凝材料总量不应超过 500kg/m3，水胶比不应大于。 （ 2）混凝土中掺加适量的符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。 （以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加 剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整： （ 1）核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。 （ 2）参照《普通混凝土配合比设计规程》（ JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。 否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。 （ 3）采用工程中实际使用的原材料和搅拌 方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。 试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在 15L以上。 该配合比作为基准配合比。 （ 4）改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比 35个。 （ 5）按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。 其中，抗压强度试件每种配合比。