徐州矿务集团有限公司150万吨年甲醇项目首期60万吨年甲醇工程防腐施工方案(编辑修改稿)

徐州矿务集团有限公司150万吨年甲醇项目首期60万吨年甲醇工程防腐施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

12 儿，除去多余涂料。 辊刷刚接触钢板时用力要轻，逐渐加力，且辊刷按“ W”形轨迹行走。 这样可获得交错重叠的涂刷效果。 形成厚度均匀、平整的涂膜。 如下图： 4）防腐涂料涂装前要充分搅拌均匀，如太稠不便于施工可适当加入（不大于 10％）稀释剂稀释。 5）防腐涂料一般情况下要分层涂装，第一道干膜厚度不应超过 30μ m，以后每道涂层干膜厚度不应超过 40μ m,每道间隔时间大于 24 小时。 特殊涂料按说明施工。 6）防腐面漆在防腐底漆涂层实干后进行，涂刷时均匀，颜色一致。 高压无气喷涂 1）高压无气喷涂用于构件预制过程中大面积构件涂装作业和较大面积设备安装后最终二道防腐面漆的涂装或者采用涂刷无法达 到进行的狭小空间。 2)机具：空气压缩机 6m3/min；驱动高压泵、高压喷枪等。 3）喷涂压力：压缩空气 — ；高压泵 15MPa 左右。 4）喷涂时各种参数如下： 喷嘴与物面的距离保持 32～ 38cm。 喷流的喷射角度为 30˚～ 60˚； 喷流的幅度为：喷射大面积物件为 30～ 40 cm。 喷射较大面积物件为 20～ 30 cm。 喷射小面积物件为 10～ 20 cm。 喷枪的移动速度为： 60～ 100 cm/s； 每行涂层的搭接边为涂层幅度的 1/6～ 1/5；。 5）涂层：应先试喷。 （涂层厚度均匀且每层厚度 在 5060um）合格后，再进行大面积喷涂。 6）注意事项：喷涂时气压要稳，喷嘴与被喷涂面要垂直。 喷枪走速要平衡、涂层厚度要均匀且符合设计要求。 7）高压无气喷涂时涂料性能控制如下： 涂料要求：所用涂料符合设计要求，且有产品合格证。 使用前必须选用 100— 120 徐州矿务集团有限公司 150 万吨 /年甲醇项目首期 60 万吨 /年甲醇工程 13 目筛子过滤。 8）涂完毕后，立即用溶剂清洗设备，同时排出喷枪内的剩余涂料，吸入溶剂作彻底清洗，拆下高压管，用压缩空气吹净管内溶剂。 9）防止经处理的金属表面再度生锈，应及时涂涂第一道防腐底漆，最迟不得超过 6小时刷涂完毕（超过应进行二次喷砂），使涂层有 较好的附着力和致密性。 边缘部分，先用刷子刷涂留出 50mm 焊缝处，以便焊接。 其余大面积用喷涂机进行。 10）施工完毕，常温下静置 小时表干，用测厚仪 510 倍放大镜进行检查，达到要求厚度，无可见孔，如不合格，标出缺陷部位，进行补涂。 11）涂膜表干并检查无刷涂缺陷，即可刷中涂，操作要点同上。 12）涂装施工条件应控制温度在 5℃～ 30℃之间。 当湿度大于 80％，露点温度高出环境温度 3 度时（附表 32 的露点温度查对表），应停止作业。 二次涂装和表面处理和修补 1）当物件在工厂加工并按作业分工涂装完后，在现场进 行安装或者涂漆间隔超过 1个月以上，再涂漆时的涂装。 2）二次涂装的表面，应满足下道涂漆的要求。 3）现场涂装前，应彻清除涂装件表面上的油、泥、灰尘等污物。 可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。 4）表面清洗后，应使构件表面清洁、干净、干燥。 5）用无油、无水的压缩空气，清理表面。 6）二次涂装前，要对前几道涂层有缺陷的部位进行修补。 7）修补涂层，安装检查发现涂层有缺陷时，应按原涂装设计进行修补。 安装后，应对下列部位进行修补： A ） 接合部的外露部位和紧固件等； B ） 安装时焊接及烧损的部位； C ） 构件 编号和漏涂的部位； D ） 安装时损伤的部位。 施工程序 钢结构、管道和设备 防腐工艺流程为： 涂料的质量验收 防腐构件的交接接 防腐施工准备 徐州矿务集团有限公司 150 万吨 /年甲醇项目首期 60 万吨 /年甲醇工程 14 小于 4 小时 表干后 构件基层处理 基层检查验收 涂装底漆 底漆检查验收 涂装中间漆 编号移位安装 焊缝处理涂装底漆、中间漆和面漆 补涂检查验收 自检、共检和工程验收 涂装防腐面漆 徐州矿务集团有限公司 150 万吨 /年甲醇项目首期 60 万吨 /年甲醇工程 15 7 质量保证措施 防腐涂料的采购及使用严格按照采购控制程序、检验和实验控制程序，选用业主认同的防腐涂料；当防腐原料进厂后，首先 要进行小样试验，所有检测计量仪器报送通过国家计量认证的检测部门检验，只有校验指标符合标准后才能投入防腐生产检测。 生产过程严格按照《过程控制程序》、《技术操作程序》和《现场施工作业指导书》控制，过程设置了喷砂除锈、底漆涂敷、现场检测、材料标识移植等过程，确定专业人员进行连续监控，使之处于受控状态，同时，在生产过程中设置专兼职检验员若干名，严格按照《过程检验程序》进行钢结构过程检验，作到自检、互检、和专检相结合，对型钢外观、喷砂除锈采用人工观察与仪器检验相结合的办法，进行逐根检验，合格的可投入使用，不合格的不 得投入下一道工序和转序。 最终检验在过程产品检验合格基础上，本公司严格按照《产品标准》、《最终产品检验规程》进行检验试验，为确保产品质量，满足产品防腐涂层附着力、厚度、漏点等各项规定技术指标的检验需要，配备相应的质量检测设备，确保不合格产品不得入库、不进入施工现场。 为保证质量保证体系的有效运行，本公司制定的《过程检验程序》、《现场施工作业指导书》明确了施工规范要求和施工期间各岗位的质量责任，使产品生产、安装、服务全过程处于受控状态，最终使产品质量得到保证。 质量检验工序流程 在完成每一道工序之后，首 先，班组自检合格，并填写好自检记录，技术人员备好有关质量记录文件，然后，通知质检科质检员进行共检。 共检合格后，属于监理、业主参加检查的控制点，业主有权对任何等级的质量控制点进行检查。 施工质量控制工作程序图： 同意检查 业主 监理 签字确认 存档 进入下道工序 本公司 质检科专检 现场共同检查 班组自检合格 班组自检记录 有关质 量记录 返工 施工队 徐州矿务集团有限公司 150 万吨 /年甲醇项目首期 60 万吨 /年甲醇工程 16 防腐批质量检验 原 材 料 验 收 外涂型材检验 型材外表面预处理检验 喷砂除锈检查 防腐层性能检验 材料标识移植 焊缝损伤修补 补涂质量检查验收 涂装型材表面清理 防腐面漆涂装 自检、互检、工程验收 质量检验工序控制 喷砂平台控制内容： a. 确定防腐的型材规格，并实施逐根检查。 b. 检查构件外表面油污。 c. 将型材上油污、附着物等污物清除。 d. 检查型材外观质量，有无变型、凹坑及其他损伤，如有应进行有效处理。 、规格，核实各型材的原始资料，防止上线涂敷后标志失真。 钢结构、管道表面温度控制 a. 表面温度高于露点温度 3℃。 b. 监控型材表面锈蚀等级。 钢结构喷砂除锈控制 a. 除锈控制工艺参数： 表 面清洁度 级 b. 钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。 c. 确认型材无缺陷。 d. 除锈过程采用目测。 中间储管平台控制 a. 保持平台的清洁度，防止二次污染除锈后的型材。 徐州矿务集团有限公司 150 万吨 /年甲醇项目首期 60 万吨 /年甲醇工程 17 b. 质量控制人员检查型材表面经除锈后自身暴露的缺陷，不合格的型材从钢管反馈轨道移开。 钢结构表面微尘处理控制 a. 吸尘口毛刷与钢管轴向方向对齐，均匀压紧。 b. 吹扫压力必须保证在 以上。 涂敷层检验 a、防腐底漆涂层应光滑、均匀；构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈。 涂层应均匀、 无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。 b、每道涂层均应进行检查，涂层应光滑平整、颜色一致、无气泡、剥落、漏刷、返锈、透底和起皱等缺陷，用磁性测厚仪测定漆膜厚度，其厚度偏差不得小于设计规定厚度的 5%为合格。 目测或采用 510 倍放大镜检查，无微孔者合格； c、用磁性测厚仪测定漆膜厚度，检测比例为当班施工数量的 10%，且同类构件不小于 3 件；每个构件检测 5 处，每处的数值为 3 个相距 50mm 测点涂层干漆膜厚度的平均值，每遍涂层干漆膜厚度允许偏差不得大于 5μ m； 标志、吊装、堆放及运输 检验合格的成品构件应依业主要求 或标准规定进行材料标识的移植以及对防腐底漆材料的标识。 构件的吊装、堆放及运输应符合相关防腐工程运输保管规范要求。 a、 防腐构件必须采用吊带吊装或其它不伤及防腐管的方法吊装，严禁用钢丝绳直接吊装；在装卸过程中，严禁碰撞、抛摔和在地面拖拉滚动。 b、 运输过程中，防腐管必须固定牢靠，不应伤害防腐层。 c、 场内运输时必须注意防护，严格按照公司相关管理制度以及搬运、防护与贮存质量管理体系相关控制程序的各项要求进行作业。 d、 运输搬运的车辆应加以防护，场内成品的搬运应采用吊钢管两端管口的作业方式，运输车辆的底部和两侧挡 板必须加装柔性隔离物以保护外防腐涂层不被损伤。 e、 出场交付发运的车辆虽然不由项目部进行管理，但项目部有权利监督所有的运输车辆的防护是否到位，当发现役有进行防护或防护不到位时，有权利通知监理及相关上级项目管理部门对其进行整 改。 f、钢结构防腐底漆采用的过氯乙烯涂料；工艺管道因底漆均为铁红色，故在涂敷 徐州矿务集团有限公司 150 万吨 /年甲醇项目首期 60 万吨 /年甲醇工程 18 完毕检验合格后进行防腐涂料的标识，改型环氧底漆防腐标识颜色为缺省，环氧铁红底漆防腐标识颜色为黄色，有机硅底漆防腐标识油漆为白色，具体标识方法参照材料材质。