年产10000吨食品级石蜡、微晶蜡、药用级凡士林、工业润滑油项目可行性研究报告(编辑修改稿)

年产10000吨食品级石蜡、微晶蜡、药用级凡士林、工业润滑油项目可行性研究报告(编辑修改稿)内容摘要：

车或装桶出厂。 流程 原料→计量泵→第一反应器→第二反应器→换热器→高压分离器→低压分离器→成品 消耗定额 该高压加氢装置年加工馏分油 10000T，物料消耗及能耗如下表 : 表 51 物料消耗表 项目 年量 新鲜水（ t） 10000 循环水（ t） 40000 电（ KWh） 60 104 燃料油 36 原料（ t） 11000 甲醇（ t） 1500 氢气 （ Nm3） 20 104 催化剂（ t） 甲醇制氢技术 拟采用上海亚联瑞兴气体技术有限公司提供的甲醇制氢成套设备及技术服务。 工艺设备技术方案 主要技术措施 1）采用双二 (三 )反应器串联流程，确保应有的加氢深度。 2）选用操作压力 16. OMPa；经验证明，深度加氢，氢分压是决定性因素之一，增加压力，可提高产品质量或增加空速即增加处理能力。 3）采用电加热炉 :因规模不大，采用燃油 (气 )炉热效率低，又不安全，采用电炉易于调节温度及控制及控制催化剂床层温度，干净，无废气排 放。 4）为解决加氢深度与油品抗氧化安定性的矛盾，成品出厂前视情况添加助剂。 主要设备选择 表 52 主要设备表 主要设备名称 单位 数量 氢气压缩机 台 2 12 氢气循环压缩机 台 2 原料计量泵 台 1 一反换热器 台 1 二反换热器 台 1 原料预热器 台 1 第一反应器 台 1 第二反应器 台 1 高压分离器 台 1 低压分离器 台 1 1）加氢部分参数 反应工艺流程：固定床双反应器串联流程 装置操作压力： 第一反应器：初 期反应温度： 3200C 后期反应温度： 4000C 空速： 氢料体积比： 1000 第二反应器：初期反应温度： 3200C 后期反应温度： 4000C 空速： 氢油体积比： 1000 2）主要设备参数 高压分离器 : 温度： 200～ 2100C 压力： MPa 新氢压缩机 : 温度： 400C 压力： MPa 介质：氢气 循环氢压缩机： 温度： 400C 压力： MPa 介质：氢气（ H2S 1500ppm ) 高压原料泵： 温度： 400C 压力： MPa 介质：减压馏分油 加热炉： 温度：进（ ≧ 2500C）；出（ 320~4000C） 压力： MPa 介质：氢气、减压馏分油（含 H2S 1500ppm ) 3）高压设备全部采用奥氏体型钢 1Crl8Ni9Ti，委托制造厂参照同类装置要求统一进行设计、制造。 13 4）新氢压缩机、循环 机、高压泵分别采用无锡压缩机厂、北通、重庆高压水泵厂提供的设备，技术成熟，工业应用广泛。 “三废”排放 1）废渣：原料加氢反应用催化剂量一次装量 吨，使用寿命为 2 年， 2 年后可以进行再生重复使用，不能再生的催化剂送催化剂生产厂家回收处理。 2）废气：加氢装置排出的可燃性气体，排放量约 1Nm3/h。 其组成如下： 表 53 废气组成表 该气体虽具有较高的热量，因量太少无法利用，也无法用火炬将其烧掉，因此将该气体在蒸汽保护下排向空中。 排气管高度为 20 米，其中含 H2S 为 ，低于国标允许 1300g/h，其中 H2S 和NH3在大气中的允许浓度 ppm 和。 污染物排放量也小于国家标准。 (3) 要是氨洗罐排水量和部分容器切出的水，污冰排放量约为。 主要污染物如下： 表 54 污染物表 序号 项目 实测量 国标允许值 备注 1 COD 2 油 3 硫化物 4 PH 69 标准代号 GB897988 废水排放量小，污染物浓度在国家标准允许范围之内。 该废水排入污水系统统一排放。 占地面积及定员 本项目占地面积 15000m2， 定员 70 人。 表 55 定员表 组分 含量 （ g/Nm3 ) 组分 含量（ g/Nm3 ) H2 nC4H1o CH4 iC5H12 C2H6 nC5H12 C3H8 H2S iC4H10 NH3 14 序号 岗位名称 班数 每班人员 小计 备注 合计 全 厂 3 班 70 1 总经理办公室 白班 2 2 2 财 务 白班 2 2 3 办 公 室 白班 2 2 4 实 验 室 3 班 1 4 5 生 产 车 间 3 班 16 48 6 销 售 部 白班 4 4 7 食 堂 白班 2 2 临时 8 门 卫 2 班 1 2 6 总图、储运、土建 总图 全厂设原料、成品罐区，锅炉供汽、辅助供水、电、压缩空气及加氢主装置、甲醇制氢装置。 考虑加氢装置使用物料为易燃易爆品，属甲 B 类生产，把可能有氢气泄露的操作区放在厂房东北面，该界区为易燃易爆区，严禁火种。 办公区放在西南。 加氢装置反应器、加热炉、高低分等主设备，用钢结构安装，设置操作平台，尽可能呈敞开式，自然通风。 防尘、防爆 :(1)氢气压缩机、高压泵等主要设备厂房，采用彩钢瓦搭顶棚，适当围墙挡风。 (2)为防止氢 气倒入原料系统，在高压泵出口增设止回阀。 (3)按规范要求安装安全阀。 (4)设置氢浓度超标报警装置，高分低液位报警。 (5)所有电气设备采用防爆型，有良好接地、避雷装置。 储运 本项目计划建两座 200M3产品罐，两座 100M3原料罐，具有 180t 原料、 180t 产品储存能力。 再设 50 M3罐两座，以备适应产品方案调整要求。 土建 本项目装置厂房主体采用钢结构形式，办公室、操作室、门卫、配电室、泵房、压缩机房等采用砖混结构。 7 公用工程与生产辅助措施 公用工程 供排水 生产生活 用水由当地供水管网供给，生产用水分新鲜水、循环水两部分，新鲜水主要用于锅炉上水、制氢脱盐水及补充循环水消耗。 循环水主要用于机泵冷却及工艺用水。 本项目外排水量很少， 15 生产污水经隔离池处理，完全能达到排放标准。 该装置年需新鲜水 10000t，平均每小时耗量 t。 供电 电耗主要用于机泵、电加热炉及生产生活照明。 年需用电 60 104KWh。 供热 装置需要水蒸汽加温、伴热、扫线、消防等，需安装 KZG2/8 蒸汽锅炉一台，连续输送 水蒸汽。 仪表 仪表控制、生产工 艺要求提供净化压缩空气，配备空压机一台，排气量 6m3/min，排气压力。 生产辅助设施 原材料和产品均靠火车、汽车运输，需具备相对稳定的运输业务关系。 产品质量保证实行二级化验控制，半成品、成品、水质分析、中间过程控制，由化验小班承担；原辅材料进厂、成品出厂、质量抽检、质量监督由大班化验负责。 按规定配备相关化验分析仪器。 供排水系统同时承担污水处理及循环水场处理，达到排放标准及循环水质要求。 8 环境保护 环保措施 本装置“三废”排 放量都很小，对环境保护采取如下措施： 1)废气 加氢装置正常生产时存在三股废气源，一股为原料预处理的排出气体，含水蒸汽、氧气、少量轻质烃和微量有机溶剂气体，排放量≧ 50m3/h；第二股气体为加氢后处理塔排出的不凝气 (以 H2 为主 )、 H2S、 NH3 和轻质烃，排放量≧ 25m3/h；第三股为低分释放出的可燃性气体，视操作分离情况而异。 以上三股气体虽具有较高的热量，因量太少无法利用，也无法用火炬将其烧掉，因此将该气体在蒸汽保护下通过专用放空管从高处排向空中。 排气管高度为 20 米，其中含 H2S 为 ，低于国 标允许 1300g/h，其中 H2S 和 NH3在大气中的允许浓度 ppm 和。 污染物排放量也小于国家标准。 组成见表 81。 参照国内典型同类装置的监测数据，达环保要求 (见表 83 )。 2)废水 机泵冷却用水闭路循环，罐区及管线的污水≧ 0. 3T/天，通过隔离池处理即能达标排放。 氨洗罐排水和部分容器切出的水，污水排放量约为。 主要污染物见表 82，废水排放量小，污染物浓度在国家标准允许范围之内。 该废水排入污水系统统一排放。 3）废渣 装置每两年清罐一次，少量含油废渣作为锅炉燃料处 理； 16 加氢反应用催化剂量一次装量 吨，使用寿命为 2 年， 2 年后可以进行再生重复使用，不能再生的催化剂送催化剂生产厂家回收处理。 4) 噪音 本装置噪音主要是压缩机和机泵产生的，泵和压缩机功率都在 30KW 以下，因此噪音强度不大。 各项指标均不超过国标。 详见表 84。 表 81 加氢工段排出的可燃性气体组成 表 82 氨洗罐排水和部分容器切出的水污染物组成 序号 项目 实测量 国标允许值 备注 1 COD 2 油 3 硫化物 4 PH 69 标准代号 GB。