大连液体码头施工方案(编辑修改稿)

大连液体码头施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

网片架预绑网片整体吊安。 b、由于沉箱分层预制，钢筋亦分层绑扎，每 层钢筋搭接长度为 35d，搭接数量同一断面不超过 50%，隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为工作平台，以支立好的芯模为基准进行。 外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。 c、底层钢筋绑扎顺序：铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫混凝土保护层垫块→绑底板架立筋→绑底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前趾面钢筋。 d、上层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋→间隔支 1/2 芯模、把另 1/2 芯模放工作平台→上钢筋网片→绑扎隔墙立筋→穿绑隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→提升另 1/2 芯模找 正→绑扎外墙钢筋→绑扎加强筋成型。 e、顶层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋→绑扎纵向水平钢筋→穿横向水平钢筋并绑扎牢固。 4） 钢筋施工要求 a、钢筋进场必须有合格证，按照规范规定，对每批进场的各种型号的钢筋均进行抽样检验。 b、钢筋焊接接头（搭接焊和闪光焊），需满足规范要求。 c、钢筋下料，弯角尺寸应准确。 d、绑扎时采用短撑筋，以保证网片间的距离和保护层厚度。 5） 钢筋绑扎注意要点 a、钢筋分布及间距应严格按设计及安装图施工，并满足规范规定。 b、钢筋绑扎用 22铅丝。 绑扎完毕，扎丝头应向里按倒；扎丝下料长度应根据钢筋规格来定，不得过长也不能过短。 c、钢筋搭接长度，单面焊焊接长≥ 10d，焊缝应饱满，焊渣应敲掉。 d、考虑到安装芯模时保护层垫块会被刮掉，外保护层垫块在钢筋绑扎完毕即应安放好，内保护层垫块应在内模安装完毕后及时安设；保护块尺寸根据设计厚度用C30砂浆预制成 5cm 厚花瓣形小块，预埋两根 22铅丝；保护层垫块设置纵横向间距均为 1m；所有保护层垫块必须单独进行砂浆试配与试压。 e、钢筋绑扎分三次检测验收，底板绑扎完毕验收后再绑隔板和壁板 钢筋。 f、为保证钢筋保护层厚度，每隔 1 1m 内外侧对称设置一个保护层垫块；垫块用细石混凝土制作，强度不低于沉箱强度，且必须单独进行混凝土试配。 g、分项技术人员应及时检查钢筋绑扎情况，核查钢筋型号、下料尺寸及数量是否与图纸相符，预埋件位置是否正确，并及时通知专职质检员检查验收，并对技术表格做好签证工作。 （ 6） 混凝土工程 1） 混凝土浇筑工艺 ： 混凝土由拌和站集中拌和供应，罐车水平运输，泵车泵送混凝土入模。 2） 混凝土浇筑采用水平分层浇筑法 a、分层厚度不大于 50cm；入模混凝土坍落度 为 10～ 12cm。 浇筑顺序：底板按先斜趾后隔仓，墙体按先外壁后隔墙的顺序进行浇筑。 b、混凝土浇筑时，下料通过溜管，自由下落高度不超过 2m；每层浇筑厚度约 40cm，振捣时间以混凝土表面不再下沉，不再出现气泡，表面泛浆为度，一般为15～ 30S。 采用插入式“ HZ50”棒振捣，振捣顺序及间距：应从近模处开始，先外后前，快插慢拔，上下抽动，移动间距不大于振捣作用半径 (20～ 30cm)的 倍，振捣棒尽量避开钢筋、模板预埋件；为了防止混凝土发生“松顶”现象，每次浇筑顶部混凝土初凝前进行二次振捣，防止出现“松顶 现象”；二次振捣后，将混凝土顶面找平压实，将混凝土清理干净。 3） 施工缝处理：由于分层施工，层与层之间的施工缝存在新老混凝土接茬问题，为保证接茬质量，每层施工前清除施工缝混凝土表面软弱层，并凿毛至石子外露，然后用水冲洗干净；混凝土浇注前撒水湿润。 4） 混凝土养护 a、常温下的养护措施：在沉箱顶部覆盖麻袋，使用喷淡水方式养护，保持湿润状态，养护龄期不少于 14 天，认真做好养护记录。 b、高温下的养护措施：有两种养护方式，一是对于沉箱顶部 8m 高度范围（采用高性能混凝土区域）采用喷涂高效养护液养护； 二是对沉箱下部采用喷洒淡水养护，同常温下的养护，但需增加洒水次数，确保沉箱始终处于湿润状态；必要时延长养护龄期。 c、冬季混凝土养护措施：一律涂刷高 效养护液进行养护，涂刷以后必须采取保温措施。 沉箱出运 （ 1） 单件 沉箱最重约 3500t，拟 采用气囊出运（计划出运为每 4 至 5 天出运 1件）。 （ 2） 卷扬机 、 滑轮组 、 钢丝绳 、气囊 选用 ： 根据沉箱最大重量及出运过程中最不利受力情况严格按设计及规范进行设计计算，并确保有足够的安全系数。 （ 3） 沉箱预制时，采用枕木组成槽及槽内填沙并振捣密实形成底模，上铺木板。 沉箱出运时将填沙冲走，放入气囊充气顶起沉箱。 沉箱脱模以满足穿入气囊进行出运作业，要求沉箱离底模至少 25cm。 （ 3） 顶升使用的是直接在底模上预留顶升气囊槽，沉箱达到出运强度后使用顶升气囊穿入顶升槽直接顶升。 该方法的优点是施工简洁，操作方便可以保持工地清洁。 （ 4） 沉箱出运 (陆上部分 )： 沉箱的陆上平移示意如图 ： 图 （ 5） 半潜驳搭板 ： 半潜驳长 54m，宽 ，满载吃水 ,每次可装沉箱 1个，因在现场预制，出运方便，将沉箱长方向平与半潜驳的长方向，在半潜驳中间摆放。 1） 搭接操作 ： 为确保码头的安全，整个搭接上驳过程要在涨潮期间操作。 进入搭接前，半潜驳按上图系缆、抛锚就位，艉部压水调节吃水，艉吃水的多少要根据码头标高来确定。 在船艉高过码头面约 时，移船进入搭接；搭接后艉部压载舱继续加水，以抵消船舶 由于涨潮而上浮，使船艉在沉箱上船前始终压住搭接码头。 2） 牵引沉箱上驳 ： 沉箱用气囊形式出运，岸上尽量将沉箱移到码头前沿，并使沉箱中线与出运通道一致（横向偏移不得超过 50cm）。 半潜驳搭接后，将沉箱上钢丝绳扣头接到半潜驳动滑轮组，用船上两台卷扬机牵拉沉箱上驳。 注意沉箱应沿半潜驳中线移动，进入装载区域就位时横向偏移不得超过 50cm。 上驳过程，半潜驳同时将压载水排空。 3） 沉箱移到半潜驳装载区就位后，垫入枕木，气囊放气，枕木要均匀排放，气囊间所有间隙都要放入枕木，枕木规格： 200 25 25（ cm）。 定位后要将所 有枕木用马钉钉起来并用钢丝绳串起，以免下潜安装时遗失。 （ 6） 沉箱浮运下潜出驳 1）沉箱装驳后，半潜驳排水上浮，采用 1 艘 980HP 拖轮及 1 艘 600HP 拖轮进行拖运半潜驳至潜坞坑 ,沉箱下水区域的水深要求 以下，水域宽度为 50 米 *80米。 2）半潜驳下沉搁底：下潜过程中，锚缆要处于似紧非紧状态，同时时刻注意调节各水舱压载水，使半潜驳一直处于平稳状态，以保证沉箱的安全出驳。 松开固定沉箱的钢丝绳，半潜驳船艉加压舱水平稳下沉至沉箱起浮，当半潜驳下潜使沉箱吃水达到沉箱起浮的临界水深时，半潜驳与沉箱脱离同时沉箱 起浮。 3）在半潜驳下沉过程中因沉箱自身不能保证浮游稳定的要求，故此半潜驳均匀下沉至沉箱刚能起浮的深度前，沉箱通过预留的进水孔进水，使沉箱前仓水深达到 4米，后仓达到 米 （不同沉箱的具体水深根据设计要求确定） ，沉箱达到浮游稳定的要求。 在灌水过程的同时，用缆绳将沉箱捆绑固定在驳船的船艏。 沉箱移至安装位置后再进行精确定位安装。 沉箱安装 （ 1） 最大沉箱重量 3500t， 为适应现场风浪条件和提高安装工效，拟采用 1艘500t 起重船配合安装，采用“吊扶安装”工艺。 （ 2） 安装工艺流程图见图 示 图 沉箱安装工艺流程示意图 （ 3） 安装前准备 1） 对沉箱下沉、安装过程中的吃水、舱内压水、浮游稳定 、抽灌水时间 等进行详细核算 ； 2）检校测量仪器，复核测量控制点。 3）检查沉箱的外形尺寸、垂直度、平整度，沉箱底有无粘底及其清除情况，灌水阀门完好情况，泻水孔及对拉螺杆孔封堵情况，以 及沉箱内、外侧壁水尺标示情况，作好详细纪录，如有问题应采取措施进行处理。 4）检查基床面有无扰动、障碍物、回淤沉积物，如有应及时清除。 5）检查安装作业 范围及海床标高是否符合要求，并确定安装沉箱时施工潮位是否符合需求； 6）安装沉箱上的操作平台、阀门杆、水泵、挂梯等用具，手拉葫芦、钢丝绳、潜水设备、支垫木块等准备到位。 （ 4） 安装 1） 方驳定位：在安装沉箱的基床位置下四颗锚将方驳定好位，并在方驳上安排好起重工等待给沉箱系缆。 2）沉箱就位：用 拖轮将沉箱拖、顶到方驳附近，通过撇缆从沉箱上拿下两颗缆系在方驳的大 桩上，使沉箱靠向方驳就位。 3） 起重船就位挂钩：起重船在沉箱靠方驳之前先就好位，再将起重船移开 100米，等沉箱就位后，起重船再慢慢靠近沉箱，等大钩对准沉箱中心时。 绞紧各缆，定好位置，落下大钩。 挂上沉箱吊索，准备安装沉箱。 4） 灌水下沉安装沉箱：根据流速、流向和潮水位置，一般在接近低潮时进行灌水，灌水时所有单元的阀门同时开启，等沉箱接近基床顶面即停止灌水，通过测量定位使沉箱基本就好位，开启阀门向沉箱再灌少量水，并用起重船吊安沉箱。 5） 灌水时注意要均匀，使沉箱顶面基本保持水平状态。 沉箱下沉过程中起重船不断松钩，使吊力始终保持 100t 左右。 当沉箱底距基床面 2m 时，停止灌水，重新精确定位。 6） 沉箱继续灌水下沉，并注意调整箱顶前后标高一致。 当沉箱底距海床 时，关闭阀门，起重船落钩，将吊力减至 50t 以下，在测量控制下再次精确定位，调整沉箱平衡，然后收紧锚缆，保持沉箱平面位置基本不动，此时沉箱底距海床约。 7） 借助落潮使沉箱平稳座底 ， 沉箱座底稳定后，测量沉箱位置偏差及四角高差，如偏差过大，水泵抽水、起重船起钩重新安装。 8） 沉箱安装完毕后，在沉箱顶面四角布设沉降位移观测点，测量初始值 ，以后按规范规定时间进行沉降位移观测。 9）由于施工区波浪、水流条件复杂时， 沉箱安装 完毕 经过 1～ 2个 涨落 潮 后，复测位置 ， 确认 沉箱稳定并 符合质量标准 后， 及时进行 箱内 回填。 沉箱内回填 （ 1） 沉箱安装完毕后，需尽快进行箱内回填，填料为不大于 10100kg、级配良好的开山石，含泥和砂的总量应小于 5%。 （ 2） 沉箱安装完毕经过 1～ 2个涨落潮后，复测位置，确认沉箱稳定并符合质量标准后，应及时进行箱内回填。 （ 3） 回填时尽量抢中、低潮位沉箱露顶时抛填；如遇大风浪即将来袭，必须在高潮位抛填时，应在沉箱顶做上标 记，防止施工船舶搁浅在沉箱上。 （ 4） 施工工艺选择：沉箱内回填开山土石采取水陆倒运、机械回填的方式：拟投入 4艘 1000t 的自航方驳，在每艘驳上各配备 1台臂长 18m 的长臂反铲挖机进行回填；考虑到沉箱内回填方量较大，为加快施工进度、增加沉箱稳定性、尽早为沉箱顶上部结构创造施工条件，另外投入 4艘带挖掘机的 500m3 自航抛石船也配合沉箱内的回填，且主要负责靠近沉箱前后壁隔仓内的回填。 （ 5） 施工方法 1） 沉箱顶部保护：采取机械抛石时，块石很容易砸坏沉箱顶部及腔壁混凝土，抛填时应在沉箱顶部安设护壁设施，护壁设施采用 废旧轮胎或 8mm 厚以上橡胶条绑扎在沉箱顶面壁墙上进行防护，防止块石破坏沉箱顶面混凝土。 2） 定位驳定位：乘中、低潮位时 4艘 1000t 自航方驳分别靠泊在已安装沉箱的两侧定位，方驳距离沉箱边 左右，防止高潮位时搁浅在沉箱上。 3） 回填方式及测量控制：回填方式 采用 4艘定位方驳上的长臂挖掘机定点抛填。 测量 控制 沉箱内回填时安排专人现场指挥，确保各个隔仓内回填均匀、对称进行，控制相邻隔腔回填顶面高差不超过 ；主要控制措施：一是以计算方量宏观控制，二是在施工时采用测深水砣控制；沉箱内回填完成后应 立即在沉箱顶部四端设点进行位移、沉降观测并作好记录。 4）沉箱安装完毕、箱内回填进行后，立即组织基床前肩抛填碎石垫层及护底块石，该工序可稍微滞后于沉箱内的回填施工。 架管桥防波堤侧桩基为钻孔灌注桩，最大桩长 29m。 桩径为φ 150cm。 施工工艺流程 根据各桩位处的地质及水文情况，桩基采用搭设钻孔钢平台，冲击钻机成孔，其施工工艺流程见图。 图 钻孔桩施工工艺流程图 测量定位 水上钻孔平台搭设 钻机就位 钻进成孔 检测及清孔 钢筋笼加工 安放钢筋笼 导管就位 水下砼灌注 桩头处理 砼准备 施工准备 护筒定位、沉放 钻渣临时存放 孔内泥浆排放 钻渣外运 移交下道工序 检验 合格 不合格 不合格品处理 护壁泥浆制备 钻孔平台 （ 1） 钻孔平台设计：钻孔平台采用高桩梁式结构。 根据承台结构形式，钻孔平台采用 4～ 12根φ 800 10mm 的钢管桩支承，单根钢管桩设计承载力 50t；支撑钢管桩间采用φ 600 6mm 钢管连接，目的是提高平台整体稳定，增加钢护筒下沉时导向长度；钻孔平台上构主、次梁采用型钢梁和贝雷片桁架。 （ 2） 钻孔平台施工：钻孔平台在海堤开挖完成后搭设，钢管桩在陆上加工车间用钢板卷制，然后用车运至施工现场，履带起重机配合振动锤沉放。 钻孔平台主、次梁、平联钢管等构件之间采用焊接或螺栓连接。 钻孔。