兴隆路施工组织(编辑修改稿)

兴隆路施工组织(编辑修改稿)内容摘要：

（ g） 路基碾压原则： 在土处于最佳含水量时进行碾压，先用拖拉机稳压，再用振动式压路机碾压，振动式压路机压实完毕后，用 1821T 压路机碾压，压实速度和遍数由试验段所得的数据确定，直至达到设计要求的密实度为止。 为了使压实 机具获得良好的压实效果，必须按照压实机具吨位的大小及碾压的先后顺序进行配套使用。 并根据土基的压实原理以及各种影响因素，制定具体措施，遵照如下碾压原则： 第一、压实机具宜先轻后重，以适应逐渐增长的土基强度； 第二、碾压速度宜先慢后快，以免松土被机械带走； 第三、压实路线一般先两侧后中间，弯道部分由低的一侧向高的一侧，以便形成路拱，相邻两次的轮迹应重叠三分之一左右，使各点都得到压实，避免不均匀下沉； 第四、经常注意土的含水量，并视情况需要采取相应的措施，以保证压实质量。 填筑材料的规格按规范按监理工程师的指示处理 ，当压路机械碾压有困难时，应有小型手扶振动式压路机并配合人工进行夯实，同时注意压实度的均匀性，应认真做到分层铺筑夯实，一般每层填筑厚度不超过 20 公分，每 20 公分一碾压，每 20 公分一检测，检测合格后方可进行下一层的填土。 3）、质量检测 （ 1）路堤填筑土方压实的质量检验，按照分层水平填筑，分层碾压施工程序控制。 压实度检测采用灌沙法。 （ 2）检查填料，杜绝不合格材料填筑路基。 试验及质检人员 必须随时检查填料质量，土质发生变化（或达到 5000m3）时，需重新做重型击实试验，修改检验参数。 （ 3）路基每层填筑压实度自 检合格达到设计及规范要求后，报监理工程师抽检。 对工程质量达不到要求，应重新碾压，重新检验，直至达到要求。 （ 4）路基土方填筑达到设计标高后，对其进行整修，报请监理工程师检查、验收。 （ 5）路基整型 在路基工程施工陆续完成后，所有构造物已经完成并已回填之后进行路基整型，路基整型要挂线施工，纵横交错挂线，严格按照线型整平，达到设计要求的宽度和拱度。 路基两侧超填的宽度要进行切除；路基顶面要用平地机严格整平达到规范要求。 4）、路堤填筑质量控制 （ 1）路堤填筑施工必须严格按试验段确定的标准施工方法进行施工。 （ 2） 路堤填筑必须按路面平行线分层控制填土标高。 填土时，最大松铺厚不得超过 25cm。 （ 3） 路基每层填料铺设的宽度每侧超出路堤设计宽度 20cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。 （ 4）自然纵坡陡于 1∶ 5 时，将原地面挖成台阶，台阶宽度满足摊铺和压实设备操作的需要，且不小于 1m。 台阶顶作成 2%～4%的内倾斜坡。 （ 5）路提分段施工时，其交接处不在同一时间填筑则在先填段按 1∶ 1 坡度分层留台阶；两段同时施工时，则分层和相互交叠衔接，搭接长度不小于 2m。 （ 6）填土的含水量宜控制在最佳含水量范围内。 （ 7）雨 季施工路基土方，每天必须压实完毕。 5）、质量检验标准 路基的压实标准采用重型压实标准。 压实遍数由现场试验确定，并经监理工程师检验批准。 二、路面工程施工 详细施工方法、施工技术措施 （一）、 石灰土基层施工 石灰土施工必须满足以下条件： （ 1） 石灰要合格； （ 2） 配料必须准确，要有足够的石灰用量； （ 3） 土应尽可能粉碎，洒水拌和必须均匀，并严格掌握层铺厚度，其路拱横坡应与面层一致； （ 4） 要保持一定的湿度养护期； （ 5） 石灰土层应在夏季到来之前气温较高的季节组织施 工； （ 6） 石灰层应用 12t以上的压路机碾压； 在推土机开挖前把消解好的石灰按照 设计重量配合比换算成体积比配料（ 8%），机械拌合至均匀为止。 在最佳含水量或略大于最佳含水量的状态下进行摊铺，采用机械摊铺人工挂线找平。 在 摊铺时每 10 米以内站一个人随时挑大于 20MM 的土块和杂物，振动式压路机进行碾压一遍。 然后再用人工细致找平，找平后用三轮压路机碾压 6— 7 遍达到无轮迹方可停车，达到规范要求密实度后方可进行下道工序。 在压路机作业期间，用翻斗车把消解好的石灰按 4%的含量掺入 8%的灰土上，用推土机依次搅拌，待均匀后，每 20 米桩号按线摊铺找平，按先轻后重的碾压原则进行碾压，碾压无轮迹、无浮土、无脱皮、 无松散现象的出现，施工完工后要及时封闭交通，每天中午和晚上进行洒水养生 7 天。 （二）二灰砂砾施工 A、材料 ：二灰砂砾组成材料为石灰、粉煤灰、砂砾。 石灰：宜用 13 级的新灰，磨细的生石可直接使用，用块灰时应充分消解。 粉煤灰：是发电厂燃烧磨细的煤粉所排放的废灰，呈灰色或浅灰色，是一种低活性火山灰质材料。 要求它的化学成份中 SiO Ai2O3总量应大于 70％，在 700 摄氏度时烧失量不大于 10％，粉煤灰宜采用较粗颗粒，含水量在 20％左右为宜，过干的粉煤灰应洒水以防粉尘飞扬。 砂砾：砂砾碎石最大 粒径应不大于 40mm； B、拌和 石灰、粉煤灰、砂砾的最佳配比，应通过试验确定。 配料方法一般分三种： （ 1）、重量法：根据一次拌和的混合料总干质量和各种材料的含水量，算出各种材料所需湿重，然后按各湿重秤料掺配合料。 重量法适合厂拌。 （ 2）、体积法：根据混合料的重量比，换算为体积比，用容器测各种材料所占体积掺配合料。 体积法适合厂拌和人工路拌。 （ 3）、层铺法：根据混合料最大干质量密度、各种材料松质量密度和含水量以及混合料基层的压实度等数据，计算各种材料的松铺厚度，以此控制摊铺层厚。 此法适用于层铺路拌。 （ 1）、施工中加水量和加水次数视气候条件和材料含水量而定，应使加水后的混合料含水量接近最佳含水量。 （ 2）、人工拌和或机械厂拌宜用压力喷头。 （ 3）、混合料中水份过多时必须晾晒风干。 拌和 采用机械厂拌。 采用强制式拌和机、粉碎机、皮带运输机、铲车等设备。 操作时先将粉煤灰、石灰按一定比例由皮带运输机送入粉碎机，使之粉碎并拌均匀后，再与一定比例级配破砂砾别用皮带运输机送入强制式拌和机中，在略大于最佳含水量的情况下，拌和均匀。 在装运混合料时，如粗细料有离析现象时，应用铲车翻拌均匀后再运至工 地摊铺。 由于混合料在储存、运输和摊 铺时蒸发失水，故拌和料含水量应高于最佳含水量 25％。 混合料应随拌和、随运输、随摊铺、随碾压、随养生。 摊铺 （ 1）下基层或土基应适当洒水，保持潮湿。 （ 2）拌和均匀的混合料在摊铺整型前其含水量一般为最佳含水量正负 2％。 （ 3）将拌和好的混合料按设计断面和松铺厚度，均匀摊铺于路槽内。 其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。 压实系数由试验确定。 也可参考如下范围：人工拌和人工摊铺为 ；机械拌和机械摊铺为 . （ 4）多层摊铺时，应在下层压实后即摊铺上层混合料，在 摊铺上层混合料之前，可将下层表面洒水润湿。 碾压 （ 1）、混合料每层压实厚度最大为 20cm，最小为 10cm。 （ 2）、碾压人工拌和人工摊铺的混合料，应先用 68T 两轮压路机，轮胎压路机自两侧向路中稳压两遍，然后用 12T 或 12T 以上重型压路机碾压密实。 （ 3）、碾压机械拌和机械摊铺的混合料，可选用 12T 或 12T以上的重型压路机压实，压至表面平整，无明显轮迹。 （ 4）、由于工作间断或分段施工，接头处可留出一定长度不碾压；人工摊铺时约留 2 米左右，机械摊铺时应留 10 米左右。 也 可先把接头压料，待摊铺下一段时，再挖松 、洒水、整平、重压。 (5)、初压时要及时找平，高处铲平，低处先挖松、洒水、再填补混合料，然后再碾压成型，切不可贴薄层找平。 (6)、混合料从摊铺、整型到碾压成型前要完全断绝交通。 养生 压实成型并经检验合格的石灰粉煤灰砂砾基层，必须在潮湿状态下进行养生。 当表面过于干燥时一般多用洒水养生，养生期57 天。 养生期间，严禁车辆通行。 （三）、人行道 6％水稳砂砾基层施工 试验段 在基层施工前，选择 100— 200 米作为基层施工前的试验路段，进行摊铺、碾压及试验，以取得科学的松铺系数和试验数据，经监理工程师批准 后用以指导基层施工。 对于人行道 6％水稳基层的施工，着重抓好“搅拌、摊铺、碾压”三个主要环节，使其强度、平面尺寸、厚度、高程、平整度及横坡均达到设计要求。 水泥稳定砂砾施工工艺： 1 、施工放样 — 拌和场投料拌和 — 运输混合料 — 混合料摊铺及整型 — 碾压 — 养生。 施工工艺 （ 1）首先恢复中线，然后恢复两边人行道边桩；直线段每1520M 设一桩，平曲线段每 1015M 设一桩，设桩时每一断面设三桩，分别是中桩和边桩，在施工前每个断面的高程测出来，计算出两边边桩上实际铺筑厚度。 进行水平测量，在两侧边桩上用明显标高标 出水泥稳定砂砾边部的设计高。 （ 2）水泥稳定砂砾拌和时必须掌握下列要点： A、配料要准确 B、应保证集料的最大粒径和级配符合设计要求，必要时筛除集料中不符合要求的颗粒。 C、在正式拌制稳定砂砾混合料之前，应先调试所采用的厂拌设备，使之达到良好状态。 D、含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后，碾压时的含水量不小于最佳值。 E、混合料运输采用自卸汽车，如运距运，车上混合料应覆盖，防止水份过多损失。 F、在雨季施工时，及时采取措施保护集料，特别是细集料不受雨淋。 （ 3）混合料摊铺、整型； A、摊铺采用机械 摊铺，摊铺时机械要低档、慢速； B、局部低洼处人工找平； C、摊铺后要及时整形和整平。 对于局部低洼处应进行人工找平整平，再用平地机整形一次，每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，应特别注意接缝处的处理，接缝直顺平整，使之达到顺适平整度。 （ 4）、碾压 A、整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用 12T 以上光轮压路机或振动压路机进行碾压。 碾压时后轮应重叠二分之一轮宽，后轮必须超过两段接缝处，后轮压完路基全宽时即为一遍，碾压进行到要求的密实度为止一般需要碾压 68遍，压路机的碾压速度头两遍以 1 档 为宜，以后用 2 档。 B、严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定层表面不受破坏。 C、碾压过程中，水泥稳定混合料应始终保持潮湿，如表皮水份蒸发过快，应及时补洒少量的水。 严禁洒大量的水。 在碾压过程中如有“弹簧、松散、起皮”等现象应及时翻开重新进行拌和，并加少量水泥或用其它方法进行处理，使之达到质量要求。 D、在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱符合设计要求。 终平应仔细进行，必须将局部高出部分整平或扫除路外；对于局部低洼处，不再进行找平，留待下一层处理。 （ 5）接缝和调头处的 处理 同日施工的两工作段处，应搭接拌和，第一段拌和后，留 58 米不进行碾压，第二段施工时前段留下未碾压部分，要再加部分水泥，重新拌和，并与第一段一起碾压。 应十分注意每天最后一段工作缝的处理，工作缝和调头处可挖一条横贯全路宽的槽，其内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用土回填 35M 长然后进行整形和碾压。 第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去顶木未能拌和的一小段，应进行人工补充拌和。 （ 6）、养生 A、每一段碾压完成后并经过压实度检验合格后，立即开始养生，不可延误。 B、用洒水车进行养生，每天洒水次 数视气候而定，要求养生期间始终保持结构层表面潮湿。 C、养生期不宜少于 7 天，养生期间要注意不要让重型车辆通过。 （ 8）施工组织与作业划分 A、必须采用流水作业法，各工序必须紧密衔接，要尽量缩短从拌和到碾压的时间。 B、从拌和到碾压的延迟时间应控制在 34 小时，如必须延长时间时，则不得超过终凝时间，应通过试验确定合适的延长时间，并使修缮时的结构强度仍能满足设计要求。 C、确定每一作业段的长度，必须综合考虑下列因素： C1：水泥的终凝时间；。