dl／t869-20xx火力发电厂焊接技术规程

dl／t869-20xx火力发电厂焊接技术规程内容摘要：

滑系统管道及燃油管道 GTAW（ Ws） GTAW /SMAW（ Ws/Ds） P＜ 10MPa，δ≤ 6mm 的中低压锅炉受热面管子 GTAW（ Ws） GTAW /SMAW（ Ws/Ds） 其他管道（推荐） GTAW（ Ws） SMAW（ Ds） 注： P－部件工作压力；δ－部件壁厚； GTAW－即 Ws，手工钨极氩弧焊（含焊丝和药芯焊丝）； SMAW－即 Ds，焊条电弧焊； t－部件 工作温度 焊接时，管子或管道内不得有穿堂风。 点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求： a）在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点固焊。 b）厚壁大径管若采用填加物方法点固，填加物必须采用同种材料，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。 采用钨极氩弧打底的根层焊缝检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接。 多层多道焊缝焊接时，应进行逐层检查，经自检合格后方可 焊接次层焊缝。 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于 35mm时，还应符合下列规定： a）氩弧焊打底的焊层厚度不小于 3mm； b）对于 Cr含量大于或等于 5％或合金总含量大于或等于 10％的耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊条直径，焊道宽度不能超过焊条直径的 4倍； c）其他材料单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加 2mm；单焊道宽度不大于所用焊条直径的5倍。 厚壁大径管多道排列要求见图 2。 外径大于 194mm的管子和锅炉密集排管 (管子间距≤ 30mm)的对接接头宜采取两人 对称焊。 钢结构的焊接应符合 DL/T678－ 1999的规定。 ，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。 多层多道焊的接头应错开。 图 2 厚壁管焊道排列示意图 17 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。 若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施 (如后热、缓冷、保温等 )。 再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。 公称直径大于或等于 1000mm的管道或容器的对接接头，应采取双面焊接，并应采取清根措施，以保证封底焊质量。 清根后应按第 除干净。 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后做出可追溯的永久性标识。 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。 但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过二次，并应遵守下列规定： a）彻底清除缺陷； b）补焊时，应制订具体的补焊措施并按照工艺要求实施； c）需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。 安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个 对口焊接和热处理完毕后 方可卸载。 不得对焊接接头进行加热校正。 焊后热处理和后热处理 焊后热处理和后热处理的加热方法、加热范围、保温要求、测温要求应按照 DL/T819－ 2020有关规定执行。 ，焊后应立即进行热处理，否则应做后热处理。 下列部件的焊接接头应该进行焊后热处理： a）壁厚 ＞ 30mm的碳素钢管子与管件； b）壁厚 ＞ 32mm的碳素钢容器； c）壁厚 ＞ 28mm的普通低合金钢容器（ A类 Ⅱ 级钢）； d）壁厚 ＞ 20mm的普通低合金钢容器（ A类 Ⅲ 级钢）； e）耐热钢 管子及管件和壁厚 ＞ 20mm的普通低合金钢管道， 、 ； f）其他经焊接工艺评定需进行焊后热处理的焊件。 下列部件采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓慢冷却的焊接接头可以不进行焊后热处理： a）壁厚小于或等于 10mm、直径小于或等于 108mm，材料为 15CrMo、 12Cr2Mo的管子； b）壁厚小于或等于 8mm、直径小于或等于 108mm，材料为 12Cr1MoV的管子； c）壁厚小于或等于 6mm、直径小于或等于 63mm，材料为 12Cr2MoWVTiB的管子。 奥氏体不锈钢的管子，采用奥氏体材料焊接，其焊接接头不推荐进行焊后热处理。 异种钢焊接接头的焊后热处理按照 DL/T752－ 2020的规定进行，但焊后热处理的最高恒温温度必须低于两侧母材及焊缝熔敷金属三者中最低 Ac1温度减 20℃～ 30℃。 推荐的常见耐热钢的焊后热处理的恒温温度及恒温时间见表 5。 18 表 5 推荐的常见耐热钢的焊后热处理的恒温温度及恒温时间 钢 种 温 度 ℃ 厚 度 mm ≤ ＞ ＞ ＞ ＞ 5075 ＞ 75100 ＞ 100125 恒 温 时 间 h C≤ ( ZG25) CMn（ Q345: 16Mn） 600~650 — — 2 （ 12CrMo） 650~700 1 2 （ 15CrMo、 ZG20CrMo） 670~700 1 2 (12CrlMoV、 ZG20CrMoV) （ ZG15CrlMolV） 720~750 1 2 3 4 5 720~750 1 2 3 4 5 （ 12Cr2MoWVB） 3Cr1MoVTi（ 12Cr3MoVSiTiB） 750~780 9Cr1MoVNb 1 2 3 4 5 6 9Cr1Mo， 12Cr1Mo 1 5 6 7 注：对于不同壁厚部件焊接时的焊接接头的壁厚计算取值，见 DL/T819－ 2020 附录 C 6 质量检验 一般规定 焊接质量的检查和检验，实行三级检查验收制度，采用自检与专业检验相结合的方法，进行验评工作。 焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段，均应按检验项目和程序进行。 对重要部件的焊接可安排焊接全过程的旁站监督。 焊接前检查应符合下列规定： a） 焊缝表面的清理应符合本标准的规定； b） 坡口加工应 符合图纸要求； c） 对口尺寸应符合本标准的规定； d） 焊接预热应符合本标准的规定。 焊接过程中的检查应符合下列规定： a） 层间温度应符合工艺指导书的要求； b） 焊接工艺参数应符合工艺指导书的要求； c） 焊道的表露缺陷是否消除。 焊接结束后的检查应符合本标准的要求。 19 焊接修复后的检验，除有专门规定，均应按本标准规定执行。 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。 对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材必须焊接热处理后进行无损检验。 焊接接头的硬度检 验应在焊接热处理后进行。 焊接接头分类检查的方法、范围及数量，按表 6进行。 表 6 焊接接头分类检验的项目范围及数量 焊接接头类别 范 围 检验方法及比例（％） 外 观 射线 超声 硬度a 光谱 b 自检 专检 Ⅰ c 工作压力大于或等于 的受热面管子 100 100 50 5 10 锅炉本体范围内外径大于 159mm 或壁厚大于 20mm，工作压力大于 的管子及管道 100 100 100 100 100 外径大于 159mm，工作温度高于 450℃的蒸汽管道 100 100 100 100 100 工作压力大于 8MPa 的汽、水、油、气管道 100 100 50 100 100 工作温度大于 300℃且不大于 450℃的汽水管道及管件 100 50 50 100 100 工作压力为 ~ 的压力容器 100 50 50 100 100 Ⅱ 工作压力小于 的受热面管子 100 25 25 5 — 工作温度高于 150℃且不高于 300℃的蒸汽管道及管件 100 25 5 100 — 工作压 力为 4~8MPa 的汽、水、油、气管道 100 25 5 100 — 工作压力大于 且小于 4MPa 的汽、水、油、气管道 100 25 5 — — 承受静载荷的钢结构 d 100 25 — — Ⅲ 工作压力为 ~ 的汽、水、油、气管道 100 25 1 — — 烟、风、煤、粉、灰等管道及附件 e， f 100 25 — — 非承压结构及密封结构 100 10 — — — 一般支撑结构（设备支撑、梯子、平台、拉杆等） 100 10 — — — 外径小于 76mm 的锅炉 水压范围外的疏水、放水、排污、取样管子 100 100 — — a 经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接接头，可免去硬度测定； b 马氏体钢焊接接头能够提供可靠的、可追溯的焊缝用材料记录时可免做光谱检验； c 超临界机组锅炉的Ⅰ类焊接接头 100％无损检测，其中不少于 50％的射线检验； d 钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行； e 烟、风、煤、粉、灰管道应做 100%的渗油检查，或气密性试验； f 凝汽器钛材管板密封应作 100％渗透检验。 焊接接头外观 检验 焊工本人应对所焊接头进行外观检查。 焊接质量检查人员应按表 6 对焊接接头进行 100％检验，必要时应使用焊缝检验尺或 5倍放大镜，对可经打磨修复的外观超标缺陷应该做记录。 焊接质量检查人员应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的尺寸检验。 对重要部件应该在焊接过程中监视焊接变形，并在焊接及热处理完成之后进行最终尺寸检查。 20 焊接接头无损探伤 除非合同和设计文件另有规定，焊接接头无损检验的工艺质量、焊接接头质量分级应根据部件类型特征，分别按 DL/T821－ 20 DL/T820－ 20 GB3323－ 8 GB11345－ 8 JB4730－94的规定执行。 经射线检验对不能确认的面积形缺陷，应该采用超声波检验方法进行确认。 对下列部件的焊接接头的无损检验应执行如下具体规定： a)厚度 ≤ 20mm的汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声波检验数量的 20%。 b)厚度 ＞ 20mm、且小于 70mm的管子和焊件，射线检验或超声波检验可任选其中一种。 c)厚度 ≥ 70mm的管子在焊到 20mm左右时做 100%的射线检验， 焊接完成后做 100%的超声波检验。 d)对于 I类焊接接头的锅炉受热面管子，除做不小于 25%的射线检验外，还应另做 25%的超声波检验。 e）需进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验。 对同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验时，均应合格。 无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理： a）对管子和管道焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格； b）容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷 两端的延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的 10％且不少于 250mm；若仍不合格，则该焊缝应 100％检验。 对修复后的焊接接头，应 100％进行无损检验。 焊接检验后，可按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，其计算方法推荐如下： 无损检验一次合格率＝ ABA 100% 式中： A— 一次被检焊接接头当量数 (不包括复检及重复加倍当量数 )； B— A中的不合格焊接接头当量数。 当量数计算规定如下： a）外径 小于或等于 76mm的管接头，每个接头即为当量数 1； b）外径大于 76mm的管子、容器接头，同焊口的每 300mm被检焊缝长度计为当量数 1； c）使用射线检验时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于 300mm时可计为一个当量。 焊缝金属光谱分析 耐热钢部件焊后应对焊缝金属按照《火力发电厂金属光谱分析导则》，进行光谱分析复查，规定如下： a)锅炉受热面管子不少于 10%，若发现材质不符，则应对该项目焊缝金属进行 100％光谱分析复查； b)其他管子及管道 100%； 21 对高合金 部件焊口进行光谱分析后应磨去弧光的灼烧点。 经光谱分析确认材质不符的焊缝应进行返工。 焊接接头的硬度检验和金相检验 可取样的焊接接头硬度检验应采用台式硬度仪。 按照 GB/ 的规定执行。 焊接接头现场硬度检验应采用里氏硬度计，按照 GB17394－ 1998的规定进行。 当焊接热处理自动记录图显示异常时，应对该记录图所涉及的焊接接头进行硬度检查。 当合同或设计文件规定或验证需要时，应进行焊接接头的金相检验。 现场焊接接头金相检验的试样制备、 复膜要求应按照《电力建设金相检验导则》的规定执行。 光学金相照片，一般放大倍数为 200－ 400倍。 视频金相照片的放大倍数应比照光学照片的放大倍数。 不合格焊口处理 应查明造成不合格焊口的原因。 对于重大的不合格焊口事件应进行事故原因分析，同时提出返修措施。 返修后还应按原检验方法重新进行检验。 表面缺陷应采取机械方式消除。 需要补焊消除的缺陷应该按照补焊修复规定进行缺陷的消除。 焊接热处理温度或热处理时间不够而导致硬。