鑫亚冶炼精密铸件及配套高炉技改项目项目建议书(编辑修改稿)

鑫亚冶炼精密铸件及配套高炉技改项目项目建议书(编辑修改稿)内容摘要：

A 线的生产率很 高，对于像大部分有砂芯的刹车 盘铸件，本次规划考虑采用覆膜砂壳芯的热强度大，发气量少，涣散性好，其结果是铸件内在质量好，废品率低。 外购的覆膜砂和手工制芯干新沙，设单独的砂库存放。 使用时用叉车、吊车将袋装的砂运到制芯机或芯混砂机上方的砂斗拆包存放。 大 件清理工部 落砂后的铸件由鳞板式输送机再次冷却后送到清理工部。 铸件用履带式抛丸清理机进行表面清理。 铸件的毛刺在砂轮机上人工清理。 需要远送外厂的铸件需进行防锈处理，大部分铸件在本厂加工，不上防锈漆。 （ 2） 新建水平分型 缸体 潮模砂铸造车间 该车 间以中等缸径、多缸发动机为代表产品，可兼做重型及中型汽车各类壳体，大中拖拉机壳体，铁道机车铸铁件，以及其它适合水平分型批量生产的大中型铸件，该车间规划生产纲领为年产 12 万吨铸铁件。 拟采用的工艺方案如下： 缸体、缸盖 融化工部 发动机缸体、缸盖等高强度薄壁铸件，其组织致密，强度高，硬度均匀，对铁液的成分、熔炼温度、金相组织等要求甚高。 本车间采用与新建 发动机缸体铸造间 相似的融化工艺方案，采用 3套进口电源“一拖二”中频感应炉与高炉组成双联融化。 缸体、缸盖 造型工部 造型工部是铸造车间 的核心，其工艺及设备的确定，对熔炼、制芯、砂处理及清理工部的工艺及设备，起直接制约作用。 造型工部拟采用方案如下： a 为确保薄壁、高强度、高精度缸体、缸盖铸件的质量，引进 1条静压全自动造型线，砂箱尺寸 14501100400/400（平面尺寸 平方米左右），生产率 70 型 /时。 该线采用开放式布置。 铸件型内冷却时间。 b 为充分发挥引进造型线的生产能力，还需配套引进下芯机、浇注机及取件机械手。 在造型线布线时，下芯段要设有足够的手工下芯工位和自动下芯机工位。 浇注段设适量的人工浇注工 位和自动浇注机工位。 为防止铁水放置时间过长发生孕育衰退，应使用随流孕育工艺，它所需的装置如能在浇注机上附带引进最理想。 c 设机械手从落砂机上抓取铸件装框，用冷却悬链或叉车送往清理工部。 铸 件 熔化部 对铁水要求十分严格 ,必须确保足够高的铁水温度和严格的铁水化学成份 ,因此大多均采用双联的熔炼工艺 .本车间采用高炉 电炉双联熔炼工艺 ,铁液在高炉内熔化后 ,通过专用运输车送到中频电炉内进行升温、保温和调整化学成份的操作。 铁水的球鞋化处理和孕育处理。 国内目前大多均采用稀土 镁合金进行球化处理，纯镁压力包处 理或纯镁转包处理法几种，但均要求处理前的铁水含硫量＜ %，孕育处理大多估用包括瞬间孕育在内的多次孕育处理法。 由于稀土渣与铁水的比重相近，渣的分离较为困难， 影响铸管的质量，因此在离心铸造球鞋铁管时现大多不再采用稀土 镁合金的冲入法而采用钝镁压入法或喂丝法进行球化处理。 用直读光谱仪对球化前后铁水的化学成分进行分析。 (3)配套建设集中炼铁工部 ,上一套年产 50 万吨铁液的高炉 ,用专用运输车将高炉铁水转运到各车间 ,相应配套的中频电炉布置在各车间熔化工部内 .拟采用的工艺方案如下 : 集中炼铁烧结工部 本设计年产 烧结矿 93 万吨 ,采用常规烧结方法 ,即以一台90m2 烧结机和相应的鼓风带冷机为主的烧结工艺。 整个生产工艺由以下主要单元组成：爱矿槽，燃料破碎室，配料室，一、二次混合室，烧结室，机头电除尘器，主抽风机，带冷及筛分室，转运站，通廊及成品运输系统。 工艺流程包括配料、混合、外配燃料、烧结、冷却、筛分、成品储存及运输等。 工艺设备主要包括一、二次混料机、烧结机、单辊破碎机、带冷机、冷矿筛、机头电除尘器等，设备都来自国内专业生产厂家。 集中炼铁工部 根据设计纲领计算，每年需要生铁 50 万吨。 根据现场实际情况本设计采用 630m3 高炉其配套的辅助设施进行生产。 高炉由高炉本体、矿槽（包括焦槽）、无料钟炉顶及斜桥上料、风口平台及出铁场、热风炉、粗煤气、铸铁机等系统组成，配套设施由煤气干式布袋除尘、鼓风站、水冲渣、高炉水循环等系统组成。 高炉本体是高炉生产设施的主要组成部分，为了适应高炉 强化冶炼的要求，实现高炉一代炉役寿命达到 12 年以上的目标，在炉体设计上必须采用富氧喷煤、高顶压、高风温、高炉长寿和低硅低硫冶炼等技术。 采用无料钟布料薄壁内衬、炉顶余压发电（ TRT）、热风炉双预热、铜冷却壁、炉渣粒化装置、高风温长寿型热风炉、软水密闭 循环冷却系统、高炉冶炼专家系统等成熟、先进、适用的工艺和装备，以降低炼铁的能耗和生产成本。 矿（焦）槽系统设计双排贮槽，分别贮存焦炭和烧结矿、球团矿、杂矿。 焦炭在料坑前经过筛分后直接装入焦炭称量漏斗，然后装料车入炉。 矿石系统采用胶带运输方式将称量后的料经料坑内矿石漏斗装料车入炉。 碎焦、碎矿用汽车外运。 炉顶上料系统采用斜桥式双料车上料和串罐无料钟炉顶装料设备。 出铁场矩形：风口平台标高为 ，铁口中心线标高为，设有 3 个 70 吨铁水的罐位，其中一个为备用。 铁水用专用运输车运往各个铸造车间内的熔化电炉。 渣口中心线标高为 ，高炉分门别类记渣在炉前粒化冲程水渣。 高炉配置 4座球式顶燃热风炉，采用交错并联送风制度设计风温大于 1100 摄氏度。 烧炉全部采用高炉煤气。 热风采用地上烟道。 高炉产生的煤气由 4根导出管导出，经 4根上升管，然后汇成两根上升管、下降管，再合并成一根下降管道进入重力除尘器。 除尘器下锥体端部装有粉尘加湿卸灰机，卸灰机下设有 汽车通道。 除源码器中的 煤气灰通过排灰管进入装有喷水装置的卸灰机内，经喷水搅拌后，使干料变为均匀而潮湿的物料卸入汽车。 当铸件项目没有完全投产和设备检修时，多余的铁水可通过铸铁机铸成铁块。 设计考虑高炉配置一套铸铁机系统。 (4)新建木模、树脂塑料模制造及金属模具修理车间 项目的建设单位 是专业化、规模经营的铸件生产 企业 ，既有采用金属模大批量组织生产的铸件，又有品种多、变化多采用木模或树脂塑料模单件小批量组织生产的铸件。 为了缩短新产品的开发周期，降低生产成本，保证新产品开发质量，制造和修理生产中所需的工艺水平装备和模样，本厂应建立自己 的木模、树脂塑料模制造及金属模具修理车间。 木模工部配置锯、车、刨、磨、铣全套木工机械。 树脂塑料模工部配置带通风装置的配制柜、小型搅拌机、带通风装置的铺设台、密闭式通风浇注室、干燥室以及各类手动和电动工具、磅秤等。 金属模工部常用设备有铣、车、刨、钻、磨等金属切削机床，以及有些砂型金属模表面为增硬或补修磨损部分所需的电刷镀设备。 (5)新建成品铸件库 清理的铸件和待运铸件，设集中铸件库对铸件进行检查、处理和包装、暂存、定期发往用户。 (6)新建原辅材料仓库、生产准备及废钢铁处理场项目 年产 50 万吨铸 件 消耗的原 辅材料量很大，为了保证生产 能正常进行、尽量减少库存量和流动资金占用的前提下，将设置必要的造型材料库、炉料库、以及负责存放和日常发放工艺过程中常用的辅助材料、工具、设备维修用机电器材、油脂、漆料等的辅助材料库。 铸造生产中需要大量的废钢铁及对废品铸件和回炉料的回收处理，将设置一定面积的炉料露天堆场和废钢铁处理场。 (7)企业技术及计算机信息中心建设 按照公司年产 50 万吨铸铁件的发展规模，将建设有 400名左右工程技术人员办公、兼有资料档案室、图库、图书馆、交流和培训等功能厅的多层技术和高处机信息中心大楼。 A 技术 中心 技术中心是本企业不断发展的动力源，是开发、研制新产品的摇篮，是全厂技术资料的数据库，是提高职工素质和培养人才的基地，技术中心将配备一流的测试设备，将展示着工厂雄厚的实力雄厚，也预示着公司的光辉美好的未来。 它由产品工艺工装设计部、规划技改部、理化检验、质量控制、技术信息资料室、技术档案室（含底轶闻库、蓝图库、技术图书馆及阅览室）、标准化室、技术交流中心、产品陈列厅等部门组成。 B 计算机信息中心 建立现代化的计算机开发室，配置高档微机、网络服务器、文化及通信服务器、主交换机、绘图仪、打印机等硬功件设施，引 入计算辅助设计（ CAD）、计算机辅助制造（ CAM）方面的软件，实现 CAD/CAM，为技术人员提供先进的设计工具和手段。 开发全厂系统管理软件，实现网络化，异网互联。 计算机网络结构化布线系统应达到实用、开放、先进、安全可靠、可维护。 (8。