压力管道施工工艺标准

压力管道施工工艺标准内容摘要：

温筒存放时间不得超过 4小时。 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。 打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。 层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。 每道焊缝宽度不应超过 25mm, 每层焊缝厚度不应超过 6mm。 要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。 熔敷金属为奥氏体或熔基合金时，应用小电流，摆动幅度不能大于 3倍焊条直径宽度。 焊缝返修 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。 返修前应分析缺陷性质，缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。 清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，根部缺陷，磨削的宽度在 45mm 以内。 缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于 25℃ ，磨槽两端的角度不得大于 45℃。 返修的焊接工艺应与正式焊接相同。 质量标准 18 焊缝外现成形良好，外形平滑过渡， 焊缝宽度以盖过坡口边缘 2mm 为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高 ∆h≤1+，且不大于 3mm，（ b 为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。 焊缝表面不允许有裂纹，未熔合、气孔、夹渣，飞溅存在。 低温管道焊缝不允许有咬边，其它焊缝的咬边深度不得大于 ，连续长度不应超过 100mm。 且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的 10%。 焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行图纸要求。 质量记录： 1）焊材合格证 2）焊材烘干记录 3）管道焊接工作记 录 19 长输管道下向焊焊接工艺标准 QDICC/QB1052020 适用范围 本工艺标准适用于大口径长距离输油（气）管道工程的下向焊接施工。 施工准备 材料 运至现场的管材应有出厂质量证明书或材质复验报告。 焊条应有质量证明书或合格证。 焊条的规格型号应符合设计要求，焊条药皮应完整、厚度均匀、无裂纹、气孔、偏心及凹凸现象。 焊条的烘干，原则上按生产厂家提供的说明书进行。 若无生产厂家说明书，对纤维素下向焊焊条需烘干至 7080℃ ，但不得超过 100℃ ，恒温时间为,对低氢下向焊焊条需烘干 350400℃ ，恒温时间 1h，随后存放到 100150℃的恒温箱内，随用随取。 机具：电焊机、空压机、焊条烘干箱、焊条筒、角向磨光机、触点式测温计、电流表、风速仪、湿温度计、放大镜等。 作业条件 管材、焊材及其它材料、工具均已齐全，各类仪表均已检验合格。 设备及各种工具进入现场，流动焊条库到位并已正常运行。 焊接工艺评定完成，焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试并取得合格证书。 施工人员、焊接责任人员、质检人员均 已到位，技术交底完成。 焊接 坡口型式： 序号 壁厚（ mm） δ 坡口角度 (a) 钝边 (mm)b 间隙 (mm)c 1 67 550 650 2 810 550 650 3 1112 550 650 a 20 焊接层、道数 管壁厚度（ mm） 焊接层数 6 4 78 45 910 56 1112 67 焊接工艺参数 纤维素型下向焊推荐参数见下表： 项目 焊层 焊条直径（ mm） 电流 极性 电流 （ A） 电压 （ V） 焊接速度mm/min 运条 方式 根焊 直流反接 70130 2130 200300 直拉 热焊 直流反接 140190 2835 300400 填充焊 直流反接 140220 2835 300400 直拉或小振幅摆动 盖面焊 直流反接 140200 2530 250350 低氢型下向焊推荐参数见下表： b c 6~7 10~111 适用于壁厚 6~7mm 适用于壁厚 10~11mm 适用于壁厚 12mm 12 21 项目 焊层 焊条直径（ mm） 电流 极性 电流 （ A） 电压 （ V） 焊接速度mm/min 运条 方式 根焊 直流反接 70120 1926 100200 直拉 热焊 直流反接 160210 2130 200350 填充焊 直流反接 160210 2130 200350 直拉或小振幅摆动 盖面焊 直流反接 130200 2130 150300 焊接工艺要点 从根焊到 盖面焊的每层焊道分别由两名焊工负责，每人各负责半个管口；每层焊接完成后均应打磨和检查质量。 管口的预热，根据其材质按规范执行，钢管表面潮湿时应用喷灯烘干。 热焊与根焊的间隔时间不宜超过 5 分钟，如超过 5分钟或其层间温度低于 100℃ 时，需要二次预热。 预热采用乙炔气、喷灯、或电加热方式均可，边预热边用触点式温度计测量温度，并做好记录。 引弧须在坡口上进行，不得在管子其它表面引弧。 更换焊条重新施焊时，要将前一根焊条收弧处的微裂纹等缺陷打磨掉。 每道焊口焊完后应清除表面飞溅物、熔渣等；相邻两层焊道换焊条接头处应错开 2030mm。 现场切割管口的碰死口作业，可以采用上向焊，但必须有技术水平较高的焊工用低氢型焊条施焊，并于当天完成。 焊缝返修要求 返修前须将缺陷打磨掉，并沿焊道延伸一定长度打磨。 焊前的预热、清渣和热焊程序同正常工序，但预热温度及层间温度要提高 20℃ 以上。 返修工序应由技术较高者担任，以确保返修一次合格。 同一部位的缺陷返修次数不得超过两次，而且第二次返修要有书面 保证措施，并由项目焊接负责人签字批准。 当超过两次时，必须有超过返修的工艺 22 技术措施，且经施工项目技术总负责人批准。 修补后的焊缝部分，必须按相应要求重新进行无损检测，并做好记录。 当焊缝裂纹累计长度大于或等于焊缝长度的 8%时，该道焊口必须割掉重焊。 所有修补的焊缝长度均应大于 50mm。 质量标准 外观检查 焊缝表面应无裂纹、夹渣、未熔合、气孔等缺陷。 焊缝咬边深度 ≤，在焊缝任何 300mm 连续长度中，两侧咬边累计长度 ≤50mm。 余高： 下向焊：余高应为 ，个别部位（指管底部处于时钟 57时位置）不得大于 3mm ，其累计长度不大于 50mm ，上向焊：余高为 +1（ b 为焊缝宽度），局部不得大于 3mm，且累积长度 ≤30mm。 错边量：错边应不大于管外径的 3/1000，且不大于 2mm。 焊缝宽度：整条焊缝宽度比坡口增宽 ≤。 如焊缝外观质量不符合上述要求，应立即进行修补。 焊缝无损检测 焊缝的无损检测应按设计文件的规定执行，如无规定时，可选用下列 两种方法之一。 射线探伤 当管道工作压力 ≥4Mpa 时，进行 100%RT 检验且 Ⅱ 级合格（ JB473094） 当管线工作压力 4Mpa 时，进行 100%RT 检验且 Ⅲ 级合格（ JB473094） 超声波探伤加射线复检 当管道工作压力 ≥4Mpa 时，进行 100%UT 检验且 Ⅰ 级合格，然后进行 5%射线复检，且 Ⅱ 级合格。 当管线工作压力 4Mpa 时，进行 100%UT 检验且 Ⅱ 级合格，然后进行 5%射线 23 复检，且 Ⅲ 级合格。 成品保护 施焊完的管段应封住端口，避免进入杂物。 焊机的电缆线不 得随意搭放在管子上，以免电弧划伤管表面。 施工注意事项： 在焊接过程中，施焊人员应严格执行规范和措施中的规定，质检人员应随时检查。 焊口的组对质量直接影响焊接质量，所以应严格控制组对时的错边量。 焊前坡口清理，焊条的烘干对焊接质量的影响很大，所以焊前一定要将坡口周围 50mm 范围内的油污、铁锈等清理干净，使坡口及两侧各大于 10mm 范围的内外表面露出金属光泽，且焊条严格按规定烘干。 安全措施 电焊机开机前要做好设备的例行保养和安全检查。 焊工必须穿戴齐全劳保用品方 可上岗。 焊接现场有积水或潮湿时，应采取垫放干燥木板或橡胶板等隔水隔潮措施，焊工应穿胶质鞋作业。 地线应用卡夹可靠固定在管外壁上。 不允许将通电的焊把或裸露的把线随意搭在管上。 电焊把尽量不要有接头，有接头处应连接良好，绝缘可靠，把线破损严重时应及时更新。 施工现场所用电器设备及电源开关应具备良好的防风、防火和防盗性能，电闸刀开关的保险规格要符合使用要求。 预热时使用的氧气瓶和乙炔瓶要离开焊接场地 5m 以外，两瓶间距也要拉开 5m 以外，并注意预热火焰与钢瓶的方向。 8 质量记录 1）焊材合格证 2）焊材烘干记录 3）管道焊接工作记录 24 X 射线探伤工艺标准 QDICC/QB1062020 适应范围 本标准适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制品、压力容器焊接及钢管对接环缝的射线透照检测。 工艺编制依据 JB473094《压力容器无损检测》标准第二篇。 探伤人员条件 探伤人员必须经过技术培训，并取得劳动部锅炉压力容器无损检测考试委员会颁发的 X 射线检测资格证书。 执行标准： JB473094《压力容器无损检测 》标准第二篇。 设备：选用 XXQ2505（定向）和 XXH2505（周向）两种 X 射线探伤机。 透照方式：按射线源、工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透视法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法、双壁双影法。 探伤部位的确定及其编号 探伤部位的确定 在探伤工作中，应根据图纸的要求进行检查。 若不要求进行 100％ X 射线探伤时，其焊缝的检查位置一般选用： 1）可能或常出现缺陷的位置； 2）危险断面或受力最大的焊缝部分； 3）应力集中的位置。 探伤部位的编号方式 对于选定的焊缝的探伤位置 必须按一定的顺序和规律对焊缝进行编号。 编号一般要能表明：管线号、焊缝序号和底片序号。 在编号的位置上，还要在该部位的中部划上十字箭头（即 ┿ ），垂直箭头表示该部位的中点，水平箭头表示底片序号的方向。 各种检验标记的摆放。 定位标记和识别标记均应放在胶片适当位置，并离焊缝位置至少 5mm。 象质计 按照透照厚度和象质级别所需要达到的象质指数，一般选用 GB561885《线型象质计》中规定的 R10 系列的象质计，可根据表选择象质计的型号。 25 象质计型号的选用 型号 象质级别 10/16 6/12 1/7 A 级 ≤ 10 ＞ 1016 ＞ 60200 AB 级 ≤ 16 ＞ 16180 ＞ 80200 B 级 ≤ 25 ＞ 25150 ＞ 150200 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检测焊缝区的一端（被检测区长度的 1/4 部位），钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。 当射线源一侧无法摆放时，也可放在胶片一侧的表面上，其放置要求与上相同，但必须附加“ F”铅字母作标记，以示区别。 但象质计值数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指数达到规定的要求。 射线透照质量等级 根 据 JB473094 标注，按所需达到的底片影像质量，把射线照相方法分为 A级（普通级）、 AB 级（较高级）和 B 级（最高级）。 胶片、增感屏 胶片的分类和过程 工业 X 射线的类型见表二，如需缩短曝光事件，则需使用较大号数的胶片，如需提高射线透照的底片质量，则需使用号数较小的胶片。 工业射线透照胶片的类型 胶片类型 速度 反差 粒度 1 低 高 细 2 中 中 中 3 高 低 粗 增感屏 射线透照应采用金属增感屏。 曝光条件的确定 曝光条件包括焦距、管电压、管电流和曝光事件等四个参数。 选择原则： 1）在保证射线穿透被检工件的前提下应尽量选用低强度的射线。 26 2）尽量选择大电流、短时间、小焦距。 1胶片的暗室处理 胶片的处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。 手工冲洗时应采用槽浸方式，曝光合适的胶片一般显影温度应控制在 1820℃ ；显影时间约为 7min；定影时间一般为 1015min；一般水洗时间是在室温下用流动水冲洗 2030min，水洗完毕后，进行自然干燥。 1底片的评定 评定应在专用评定室内进行，评定室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明光不得在底片表面产生反射。 底片的评定按 JB473094 的第一篇进行评定。 1质量记录 X 射线探伤记录 27 超 声 波 检 测 工 艺 标 准 QDICC/QB1072020 适应范围 本标准适用于容器、钢结构及管道对接焊缝的超声波及探伤结果的分级评定。