岩鑫冶炼公司矿热炉项目可行性研究报告(编辑修改稿)

岩鑫冶炼公司矿热炉项目可行性研究报告(编辑修改稿)内容摘要：

40t/a 4） NaOH（ 40％）用量 800t/a b、产品 1）煤气 煤气数量 10 104 N m3/h 煤气温度 36℃ 煤气压力 （表） 煤气中的杂质含量 名称 焦油 氨 H2S HCN 萘 g/ Nm3 微量 2)废水 16t/h 3)硫磺产品 900t/a D、 工艺流程说明 来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气 H2S 含量小于 ，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送交各用户发电厂。 脱硫液各自单独再循环使用。 从脱硫塔中吸收 H2S 和 HCN 的脱硫至溶液循环槽用循环泵送至再生塔下部与空气压缩站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔顶循环喷淋脱硫。 硫泡沫则由再生塔顶部扩大部 分排至硫泡沫槽，再由泡沫泵加压后送至连续熔硫釜外售。 由冷鼓来的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水再氨水换热器换热、加碱后，进入蒸氨塔。 在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏。 蒸出的氨气入氨分缩器，用循环水冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶回流，未冷凝的含 NH3(10%)氨气进入氨冷却器，用制冷水冷却冷凝成浓氨水送至溶液循环槽作为硫脱补充液。 蒸氨塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，入废水槽，然后由废水泵加压经废水冷却器用循环水冷却后送冷鼓、电捕工段洗涤尾气。 （ 6） 污水处理 工序 A、 概述 在炼焦过程中产生 8～ 10t/h 的剩余氨水（工业污水），同时热环水在循环过程中由于污染物浓度过高，进入大气中污染大气，循环水循环到一定程度需要更换，也产生工业污水，污水需要进行处理。 B、 污水处理方案 焦化厂的废水其成份较复杂，其主要包括酚类、多环芳香族化合物以及含氨、氰、硫的杂环化合物等，这是一种典型的难处理的工业废水。 其处理方案： 生物化学处理 焚烧处理 我国大中型焦化厂一般普遍采用生化处理，经处理的废气水水质满足焦化厂循环用水的水质要求，以实现废水的零排放。 a、本工程产生的废水及水质 需要处理的污水量 ， 生化处理规模 20t/h.。 进水的水质（混合水） COD： 20xx～ 2500mg/L BODs： 1000mg/L NH3N:150mg/L 酚： 1800mg/L(低温干馏酚含量较高 ) 硫化物： 30mg/L HCN:10mg/L SS:210mg/L 油： 300mg/L b、污水处理流程如下： 污水 斜管隔油池 调节池 缺氧池 好氧池 中间沉淀池 接触氧化池 最终沉淀池 回收利 用（循环） 流程简述如下： 污水首先进入斜管隔油池进行隔油处理，除去重、轻焦油，后进入气浮池进行 气浮 进行 气浮 处理，去除水中乳化油及胶状油。 气浮池出水进入调节池调节水质水量后，进入缺氧池及好氧池进行生化处理，去除大部分氨、氮及 COD、 BOD 等。 出水经沉淀池沉淀后进入接触氧化池进一部处理，去除水中的有害物质。 设计在耗氧池及接触氧化池内鼓入足够的空气，以满足生化处理的需 求，出水经沉淀池沉淀后，回收用作生产用水。 剩污泥经压滤机脱水后掺入煤中可供锅炉燃烧。 主要处理参数： 1）调节池：水力停留时间 20h 2）缺 氧池：水力停留时间 1h 实际 消化液回流比 6： 1 3）好氧池：水力停留时间 22h 实际 ,气水比 60： 1。 污泥回收比 100％ 4）接触氧化池：水力停留时间 9h 气水比 20： 1 5）事故水池：设计 200 m3事故水池一座，确保正常情况下废水不外排。 6）处理效率： 悬浮物＞ 70％ 油＞ 95％ COD＞ 90％ BODs＞ 90% 酚＞ 99％ 氧化物＞ 95％ 硫化物＞ 98％ NH3＞ 85% 7)出水水质 悬浮物≤ 50mg/L 油≤ 10 mg/L COD≤ 150 mg/L BODs≤ 100 mg/L 酚≤ 氧化物≤ 硫化物≤ 1 mg/L NH3≤ 25 mg/L （ 7） 兰炭 生产原料、辅助材料及燃料和动力消耗 序号 项目名称 单位 指标 备注 一 产品名称和生产规模 万吨 /年 1 兰炭 60 2 副产粗煤焦油 3 3 煤气 5 104 二 年操作日 天 330 三 主要原辅材料、燃料用量 1 块煤 万 t / a 2 磷酸氢二钠 t/a 6 3 新鲜水 t /小时 20 4 循环水 立方 /小时 5 蒸汽 t /小时 3 6 供电 装机容量 kW 2200 年耗电量 Kwh/a 106 技术方案 总体方案 石灰生产规模： 30 万吨／年（ 12 100t/d 双套筒气烧石灰窑） 年生产天数： 330 天 生产原理 CaCO3 = CaO + CO2 将石灰石加热分解后就产生石灰和放出二氧化碳， 最古老的方法即是在石灰窑中利用燃料煤加热分解，沿用了大约几千年。 近年来由于石灰应用领域的扩大，以及人们对石灰质量的要求提高，才出现了新的石灰窑生产方法，但其根本的原理是一样的。 环形套筒窑煅烧工艺说明 竖窑结构简图说明 序号 说明 1 料车 2 布料系统 3 料位探尺 4 窑壳及耐火内衬 5 上内套筒 6 下内套筒 7 上烧嘴平台 8 下烧嘴平台 9 上燃烧室 10 下燃烧室 11 出灰机 12 出灰台 13 窑底料仓 14 振动出灰机 15 循环气体入口 16 拱桥 17 内套筒冷却空气导管 18 下环管（助燃空气环管） 19 喷射管 20 烧嘴 21 循环气 体管 22 废气管 23 换热器 24 上环管（驱动空气环管） 25 PZ 预热带 26 UB 上部逆流煅烧带 27 MB 中部逆流煅烧带 28 PF 下部并流煅烧带 29 CZ 冷却带 环形套筒竖窑工艺流程 ： 原料场的石灰石，通过受料斗、皮带和振动筛进入原料仓，再把胶带输送机从原料仓输送来的石灰石原料，经称量斗称量后装入料车（ 1）内， 4t卷扬机将料车提升至环形套筒竖窑窑顶，将料车内的石灰石加入窑顶布料系统（ 2），通过旋转布料器进入窑内。 在窑顶设 一料位探尺（ 3）显示窑内的料位。 布料系统设有密封闸门，他与旋转布料器下部的料钟互锁，可以避免在向窑内加料时外界空气的进入。 后物料经过窑内的预热带（ PZ）、上部逆流煅烧带（ UB）、中部逆流煅烧带（ MB）、下部并流煅烧带（ PF）和冷却带（ CZ），通过出灰机（ 11）和出灰台（ 12）进入窑底料仓（ 13），最后由振动出灰机（ 14）排出窑外，再由胶带输送机送至下一道工序。 环形套筒竖窑是由窑体钢外壳及耐火内衬（ 4）和与其同心布置的上、下内套筒（ 6）组成。 竖窑设有上、下两层燃烧室（ 10），均匀错开布置，燃烧室内有 耐火内衬，并通过用耐火材料砌筑的拱桥（ 16）与内套筒相联。 环形套筒竖窑煅烧所用的热量由烧嘴（ 20）提供，燃料经烧嘴喷射进入燃烧室，燃烧产生的高温气体经拱桥下部形成的空间进入料层，为窑内的煅烧提供热量。 上、下两层燃烧室将窑内分为上部逆流煅烧带（ UB）、中部逆流煅烧带（ MB）、下部并流煅烧带（ PF）。 由于上燃烧室（ 9）提供的助燃空气量不足，只有 50%左右，因此，在上燃烧室的中部逆流煅烧带的煅烧为不完全燃烧。 不完全燃烧的烟气中含有一定的燃料，在废气引风机的作用下，烟气与来自经过拱桥进入料层的过剩空气相遇，继续进 行完全燃烧，煅烧石灰石。 由于在这两煅烧带中，燃烧气流方向与物料的运行方向相反，所以称为逆流煅烧带。 在逆流煅烧带中，石灰石仅部分煅烧，而此时石灰石刚刚开始分解，需要大量吸收热量，故不会在逆流煅烧带产生过烧。 在上部煅烧带完全燃烧后的烟气在废气引风机的作用下继续向下流动，在窑顶气量调节阀的分配下，约 70%的烟气进入内套筒（ 5）与窑壳（ 4）之间的预热带（ PZ），经过环形料层到达窑顶，并由窑顶废气管道（ 22）进入废气引风机。 另外 30%的烟气则经上内套筒（ 5）内部由管道进入换热器（ 23），换热后温度降至 300℃左右再 进入废气管道。 窑内所有废气都由废气引风机抽出，进入废气引风机的废气温度一般在 180— 250℃左右，然后经袋式除尘器除尘达到国家废气排放标准后，由烟囱排入大气。 在下燃烧室（ 10）供给燃料燃烧所需的助燃空气是过量的，空气过剩系数为 左右，这样保证了煅烧温度均匀，石灰石不会过烧。 下燃烧室燃烧产生的高温烟气（温度＜ 1350℃分成两部分：一部分经过中部逆流煅烧带、上部逆流煅烧带流向窑顶，过程如前所述；另一部分则灰在喷射管（ 19）高速气流所产生的负压抽力作用下向下流动，在下燃烧室（ 10）与下内套筒的循环气体入口（ 15）之间形成并流煅烧带（ PF），石灰石最终是在这一区域内煅烧完成。 下燃烧室产生的高温气体经料层煅烧石灰石后，到达下内套筒上均匀分布的循环气体入口，进入到下内套筒内。 石灰冷却空气则从窑底吸入，在冷却带（ CZ）冷却石灰并预热后，也由循环气体入口进入下内套筒。 这两部分气流混合后称为循环气体（其中含有可燃烧的助燃空气）。 循环气体通过循环气体管（ 21），在喷射管（ 19）的作用下被吸入到喷射器，在下燃烧室与燃烧气体一同进入窑内料层，如此反复进行。 循环气体的温度一般在 800— 900℃，环形套筒竖窑的操作通过控制循环气体 的温度来实现对窑内煅烧过程的控制。 产生循环气体的喷射管（ 19）喷射风来自上环管（ 24），是由罗茨风机供应的气体竟换热器（ 23）换热后达到 450℃左右进入上环管，后经喷射器高速喷出在窑内形成下部并流煅烧带（ PF）和循环气体。 内套筒冷却空气由冷却空气提供，风机排出的冷却空气分为两部分：一部分冷却上内套筒（ 5）后排入大气；另一部分则冷却下内套筒（ 6）后自身预热至 200℃左右，经过内套筒冷却空气导管（ 17）进入到下环管（ 18），作 为烧嘴的助燃空气。 下内套筒循环气体入口（ 15）与出灰机（ 11）之间是冷却带（ CZ） ，煅烧好的石灰在这里得到冷却后，经出灰机（ 11）和出灰台（ 12）存入窑底料仓（ 13）。 原料 环形套筒竖窑所用原料为经破碎、筛分后粒度为 40～ 80mm合格的石灰石。 为获得优质的活性石灰，要求提供的石灰石是致密细晶粒结构，少热爆裂块，成分均匀稳定。 其理化性能指标为： 名称 粒度（ mm） 化学组成（ %） Cao SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 S P 石灰石 40～80 ≥54 ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ 痕迹 物料平衡 平衡计算参数： （ 1）环形套筒窑生产能力： 100t/d 12 台 （ 2）环形套筒窑年工作日： 330 天（每天 3 班 8 小时制）； （ 3）环形套筒窑年出窑石灰量： 300000t； （ 4）环形套筒窑入窑的单位原料消耗量： 石灰石 /t 石灰； （ 5）原料石灰石筛分损失率： 8%； （ 6）生石灰筛分粉灰率： 10%。 用水 窑区用水主要为工业清水与生活用水，用水的 PH 值为 7～ 8。 每座窑供水管线系统的设计能力要求提供 30～ 50m3/h 的水，水的供应压力在标高177。 处为。 供 水主要应用与风机轴承的冷却、现场的清洗和耐火材料的修补，供水要求风机轴承冷却为连续用水，其余为间断用水。 压缩空气 压缩空气管线设计能力要求提供 30m3/min 压缩空气，主要用来吹扫燃烧系统的积灰，驱动气动阀门以及为维修时预留的接口管。 压缩空气必须经过净化且不含有油和水。 氮气 (或蒸汽 ) 氮气 (或蒸汽 )主要用于竖窑投产前或进行竖窑检修工作之前，对煤气管道的吹扫。 氮气 (或蒸汽 )入口位于煤气主管道沿煤气流动方向紧接手动切断阀之后。 氮气 (或蒸汽 )的用量根据煤气 管道输送的距离而定，一般约为： 6～7Nm3/min，且必须在离氮气 (或蒸汽 )入口不远处有足够的贮存量。 对送至煤气主管道氮气 (或蒸汽。