城市供热管网工程施工及验收规范cjj

城市供热管网工程施工及验收规范cjj内容摘要：

线照片及底片等级分类法》（ GB 3323）的规定评定，合格标准为 III 级。 按现行《 锅 炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（ JB1152）的规定评定，合格标准为II 级。 对接焊缝 X 射线检验报告见附录五，对接焊缝超声波探伤检验报告见附录六 序号 载热介质名称 管道设计参数 焊 架空敷设 温度 T（℃） 压力 P ( kPa ) 主干 支干及分支 固定 焊口 转动 焊口 固定 焊口 转动 焊口 1 过热蒸汽 200＜ T≤ 350 16＜ P≤ 25 10 5 5 3 2 高温热水 150＜ T≤ 200 16＜ P≤ 25 6 3 3 2 3 过热或饱合蒸汽 200＜ T≤ 350 10＜ P≤ 16 3 1 2 抽检 4 高温热水 120＜ T≤ 150 10＜ P≤ 16 抽检 5 过热或饱合蒸汽 T≤ 200 ＜ P≤ 10 抽检 6 热水 T≤ 120 P≤ 16 抽检 7 回水 T≤ 70 P≤ 10 抽检 8 凝结水 T≤ 100 P≤ 6 抽检 说明： 1．主干管道是指自然热源出口处至管道末端最后两个支干线汇合点之前 2．支干管道是指自支干线阀门后至两个末端分支管道汇合点之前的管道， 3．表中所列的管道设计参数均指单根管道首端的参数。 4．表中无损检验数量栏中，“抽检”是指检验 数不超过 1% ，检验焊口的 5．直埋管道中管道内应力σ＞〔σ〕的管段只是管道的一部分，具体位置下的基本许用应力。 第 条 焊缝无损检验应按下列规定执行： 一、设计和本规范规定检验的焊缝必须进行检验。 当无规定时，由焊接检查人员和焊接检验人员共同确定； 二、每位焊工至少应检验一个转动焊口和一个固定焊口； 三、施焊转动焊口时，对经无损检验不合格的焊工取消施焊的管道，包括支干线总控制阀门前的分支管道。 包括分支管道阀门前的管道。 位置、数量、方法由检查人员确定。 及焊接检验量应按设计标准的位置及焊接检验量 进行检验。 管材在设计温度资格； 四、固定焊口经无损检验不合格时，应对该焊工施焊的焊口按规定的无损检验比例加倍抽检，仍不合格时，对该焊工所焊的全部焊缝均应进行无损检验，并取消其施焊资格； 五、返修后的焊缝应进行表面质量及百分之百的无损探伤检验，检验数量不包括在规定检验数中。 第 条 在保护套管或不通行地沟内敷设的管道，应按直埋管道的无损检验数量进行检验。 第 条 管道穿越铁路干线（不包括专用线），在铁路路基两侧第一个焊口范围内的全部焊口应百分之百的进行无损检验，此数量不计在规定的 检验百分数中。 第 条 穿越城市主要干线的管道，道路两侧各 5m 范围内的焊口应百分之百进行无损检验。 检验量不计在规定的检验数量中。 第 条 穿越江、河的水下管道，焊接要求和检验范围数量按设计规定。 第 条 现场制作或工厂制造的各种受压管件，无损检验数量由设计规定，但不得低于管道无损检验标准。 第 条 焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数布置于每个焊缝上，不得用代替检验量来替代应检焊缝的检验量。 第 条 选用超声波探伤，必须经过施工单 位技术总负责人批准。 超声探伤部位应用射线探伤复验。 复验数量为 20％。 壁厚小于 5mm 时，应按现行《船体焊缝超声波探伤标准》（ CB827）执行。 第 条 使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损探伤，按各自标准均合格，方可认为焊缝无损检验合格。 第 条 使用磁粉探伤和着色探伤的部位应由设计或检验人员指定，磁粉探伤按《磁粉探伤标准》（ EJ187）执行，着色探伤按《着色探伤标准》（ EJ186）执行。 焊缝表面探伤报告见附录七。 第 条 个别管道焊缝不具备水压试验条件时， 必须进行百分之百无损探伤。 第 条 焊缝无损探伤记录与底片应由施工单位整理，由建设单位统一保管，保管期不得少于七年。 第 条 管道的对接焊缝，应做机械性能检验，切取试样的标准、方法按现行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（ GBJ236）规定执行。 第 条 直埋管道、不通行地沟内管道、穿越部位管道的焊缝，应绘制管道焊缝位置图。 第 条 供热管网的全部焊缝，在管网强度试验和水压试验合格后，方可认为合格。 第六章 管道安装 第一节 一般规定 第 条 管材、管道附件、阀门、标准件等，应按设计要求加工或购置。 第 条 钢管的材质和壁厚偏差应符合国家现行钢管制造技术标准，必须具有制造厂的产品证书，证书中所缺项目应作补充检验。 第 条 制作卷管、受内压管件和容器用的钢板，在使用前应作检查，不得有超过壁厚允许负偏差的锈蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷，发现的局部缺陷应进行修补。 第 条 对不同生产厂提供的各种规格的管材均应进行不少于一组试件的材质化学成分和机械性能检验。 第 条 对已预制了防腐层和保温层的管道及附件，在吊装和运输前必须制订严格的防止损坏的技术措施，并认真实施。 第 条 管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。 第 条 管子、管件、阀门等安装前应按设计要求核对型号并按木规范相应规定进行检验。 第 条 除焊接法兰和阀门处采用法兰连接外，管道的其它接口均采用焊接。 Dg≤ 20mm 的丝扣连接管件应采用钢制品，不得使用铸铁异型管件。 第 条 施工间断时，管口应用堵板封闭，雨季用的堵板尚应具有防 止泥浆进入管腔的功能。 第二节 管道加工和预制管件制作 第 条 管子切割 一、 Dg≤ 50mm 的管子可采用人工或机械方法切割； 二、 Dg≥ 50mm 的管子可采用机械方法切割，在现场可用氧乙炔焰切割。 三、管子切口质量应符合下列要求： 1．端面平整、无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净； 2．端面允许倾斜偏差为管子外径的 1 %，但不得超过 3mm。 第 条 在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应当用校核过的样板画定。 第 条 弯管制作 弯管的弯曲半径应符合设计规 定。 设计无规定时，最小弯曲半径可按表 规定。 表 弯管最小弯曲半径 管材 弯管制作方法 最小弯曲半径 低碳钢管 热弯 冷弯 压制弯 热推弯 焊制弯 Do≤ 250 Do≥ 300 注： Do 为公称直径， Dw 为外径。 第 条 钢管的冷弯和热弯 一、热煨弯管内部灌砂应敲打震实，管端堵塞结实； 二、钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在 750~1050℃ 范围内，并保证管子弯曲部分受热 均匀； 三、用有缝管材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于 45o的区域内； 四、弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于 100mm； 五、弯管制成后的质量应符合下列要求 : 1．无裂纹、分层、过烧等缺陷； 2．管腔内的沙子、沾结得杂物应清除干净； 3．壁厚减薄率不应超过 15%，且不小于设计计算壁厚； 注：壁厚减薄率 =（弯管前壁厚－弯管厚壁厚） /弯管前壁厚 100% 4．椭圆率部超过 8%； 注：椭圆率 =（最大外径－最小外径） /（最大外径＋最小外径） 2 100%； 5． 因弯管角度误差所 造成的弯曲起点以外直管段的偏差值应不 大于直管段长度的 1%，且不大于 10mm。 6．弯管内侧波浪 高 度 H 应符合表 的规定，波距 t 应大于获等于4H。 表 波浪 高 度 H 的允许值 管子外径（ mm） ≤ 108 133 159 219 273 325 377 ≥ 426 H 的允许值（ mm） 4 5 6 6 7 7 8 8 第 条 焊接弯管制作 一、焊接弯管应根据设计图纸制作； 二、设计无规定大，焊接弯管的组成形式可按图 制作。 公称直径大于 400mm 的焊接弯管可增加节数，但其 节内侧的最小长度不得小于 150mm； 三、应力较大的焊接弯管，在弯管中心不应放置焊缝； 四、弯管两端节应从弯曲起点向外加长，增加的长度应大于管子外径，且不小于 150mm。 第 条 三通制作 一、焊制三通，其支管的垂直偏差应不大于支管高的 1 %。 二、设计规定需补强的焊制三通在制作时，应按图纸要求焊好补强钢件。 第 条 方型补偿器制作 一、“ —— ”型补偿器的椭圆率、波浪度和角度偏差等应符合弯管的相应规定； 二、煨弯组合的补偿器、弯管之间的连接点应放在各臂的中部； 三、用冲 压弯管或焊制弯管组焊的“”型补偿器各臂应用整管制作。 第 条 管道支、吊架和滑托制作应符合下列要求： 一、支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正； 二、支架上承接滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等； 三、组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并符合下列要求： 1．外形尺寸偏差应符合图纸要求； 2．弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷； 3．弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不 超过自由高度的 2％ 四、已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计规定进行防腐处理，并妥善保管； 五、焊在管皮上的弧形板应用模具压制成型，用同径钢管切割的，必须用模具整形。 第三节 管道支架安装 第 条 管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。 管理支架支承表面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式，进行调整。 金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。 使用吊架的管道坡度可用 吊杆螺栓进行调整。 第 条 管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧。 其偏移量在 x 、 Y 、 Z 三个轴线上均应为计算位移量的一半。 第 条 两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，一般不得共用同一吊杆或同一滑托。 设计有共用的明确规定时，按设计要求安装。 第 条 导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。 第 条 弹簧支、吊架安装高度应按设计规定进行调整。 弹簧的临时固定件，应待管道安装、试压、保温完毕后拆除。 第 条 支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。 管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。 第 条 管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片。 第 条 管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。 其位置应避开正式支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装。 管道安装完毕后，应拆除临时支、吊架。 第 条 固定支架应严格按设计图纸施工。 有 补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。 第 条 固定支架和滑动支架安装的允许偏差应符合表 的规定。 表 固定和滑动支架安装允许偏差表 检查项目 允许偏差 支架中心点平面座标 支架标高 两个固定支架间的其它支架中心线 距固定支架每 10m 处 中心处 偏差值 ( mm ) 25 10 5 25 第四节 地沟和架空管道安装 第 条 在管道安装前，应做好下列工作： 一、根据设计要求的管径、壁厚和材质，进行钢管的预 先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口； 二、清理管内外表面、除锈和涂刷油漆； 三、根据运输和吊装设备情况及工艺条件，可将钢管及管件焊接成预制管组。 第 条 在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组或单管平稳地起吊就位。 吊起的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟底管道支架等相碰，也不得扔入地沟内。 放在架空支架上的管道，应安装必要的固定段施。 管道安装时，应遵守以下各项规定： 一、已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟中沿沟纵向拖拽，必须沿管沟纵向拖动的，应利用托轮进行拖动 ； 二、架空管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于 2 倍支架间距为宜； 三、用管组或单根管子逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。 第 条 管口对接应符合下列各项要求： 一、对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心 200 mm 处测量，允许偏差 1mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过 10mm。 二、管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形； 三、管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要； 四、焊口不得置于地 沟、建筑物、检查小室墙壁和其它构筑物中。 第。