xx08版锅炉安全技术监察规程

xx08版锅炉安全技术监察规程内容摘要：

径大于 76mm 时； （三） A级锅炉集中下降管 管接头 ； （四） 下降管 或者其管接头 与集箱连接时 （ 外径小于 或者等于 108mm 并 且采用插入式结构 的 下降管 除外）。 第 35条 外径小于 32mm 的排气、疏水、排污和取样管等 管接头 与 锅筒、集箱、管道 相连接 时 ，应 当 采用 厚壁管接头。 第 36条 受压元件上 管孔的布置应当 符合下列规定： (一 ) 胀接管孔间的净距离不小于 19mm。 胀接管孔中心与焊缝边缘及管板扳边起点的距离不小于 （ d为管孔直径），而且不小于 + 12mm。 胀接管孔不得开在锅筒筒体的纵向焊缝上，同时亦应当避免开在环焊缝上。 如果结构设计不能够避免时，在管孔周围 60mm（若管孔直径大于 60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，方可在环向焊缝上开胀接管孔。 (二 )集中下降管的管孔不得开在焊缝上。 其他焊接管 孔亦应当避免开在焊缝上及其热影响区；如果不能够避免时，在管孔周围 60mm（若管孔直径大于 60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线或者超声波检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，管接头焊后经过热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及热影响区开孔。 第 37条 锅筒（筒体壁厚不相等的除外）、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或者下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。 其焊缝中心线间外圆弧长至少为较厚钢板特种设备安全技术规范 TSG G00012020 11 厚度的 3倍，并且不小于 100mm。 第 38条 除了球形封头以外，扳边的元件（例如封头、管板、 炉胆顶等）与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线均应当有一定的直段距离（ L），直段距离应当符合表 7中的数值。 表 7 扳边弯曲起点至焊缝中心线的直段距离 扳边元件 内径 (mm) 距离 L(mm) ≤ 600 ＞ 600 ≥ 25 ≥ 38 第 39条 锅炉受热面管子 （异种钢接头除外） 及管道直段上，对接焊缝中心线间的距离 L 应当满足下列要求： (一 )外径小于 159mm， L≥ 2倍外径； (二 )外径大于或者等于 159mm， L≥ 300mm。 当锅炉结构难以满足上述要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合，并且 L≥ 50mm。 第 40条 受热 面管子及管道 （盘管及 成型管件 除外） 对接焊缝应当位于管子直段上。 受热面管子的对接焊缝中心线至锅筒（锅壳）及集箱外壁、 管子弯曲起点、 管子支、吊架边缘的距离至少为 50mm，对于 A级锅炉上述距离至少为 70mm；对于管道上述距离应当不小于 100mm。 第 41条 受压元件主要焊缝及其邻近区域应当避免焊接零件。 如果不能够避免，则焊接零件的焊缝可以穿过主要焊缝，而不应当在主要焊缝及其邻近区域终止。 第 42条 凡能够引起锅筒（锅壳）壁或者集箱壁局部热疲劳的连接管（给水管、减温水管等），在穿过锅筒（锅壳）壁或者集箱壁处应当加装套管。 C级及以下蒸汽 锅炉，可以不加装给水套管。 第 43条 锅炉定期排污管口不应当高出锅筒或者集箱的 内壁 最低 表面 ； 小孔式排污管用做定期排污时 ，小孔应当开在排污管下部并 贴近筒体 底部。 第 44条 电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置 ，放水管口应 当高 于最低安全水位。 第 45条 锅炉应当按照下列情况配置水、汽取样器和 反冲洗系统 ， 并且在锅炉设计时，选择有代表性位置设置取样点 : (一 ) A 级直流锅炉给水泵出口应当设置一排水阀和给水取样点； (二 ) A 级锅炉应当在省煤器进口、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器等部位，配置水汽取样器 ； (三 ) A 级锅炉 过热器一般应当设置反冲 洗系统，反冲洗的介质也可以通过主汽阀前疏水管路引入 ； (四 ) B、 C级锅炉 应当配置锅水 （油） 取样器， 对蒸汽质量有要求时， 应当设蒸汽取样器； 第 46条 对于 A 级锅炉 ，锅筒和集箱上应当装设膨胀指示器。 悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应当予特种设备安全技术规范 TSG G00012020 12 以固定。 第 47条 膜式壁鳍片与管子材料的膨胀系数应当相近，鳍片宽度应当保证鳍片各部分在锅炉运行中的温度不超过所用材料的许用温度。 第 48条 喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当能够保证其相对膨胀，并且能够避免共振，结构和布置应当便于检修。 减温器上至少应当设置１个内径不小于 80mm的检查孔，检查孔的位置应当便于对内衬套以及喷水管进行检查。 第 49条 对于 装有省煤器的锅炉 ，应当 设置 旁通水路 、 再循环管 或者 采取其他 省煤器启动 保护 措施。 第 50条 对于 电站 锅炉， 应当 装设蒸汽旁路或者 炉膛出口 烟温监测等装置，确保再热器在启动及甩负荷时的冷却。 第 51条 直流电站锅炉应当设置启动系统，容量应当与锅炉最低直流负荷相适应。 第 52条 直流电站锅炉采用外置式汽水分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应当按照最大连续负荷下的设计压力考虑，汽水分离器的强度按照锅炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式汽水分离器启动系统时，各部件的强度应当按照 锅炉最大连续负荷的设计参数计算。 第 53条 直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量。 第 54条 直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都应当大于该运行工况下的最低临界质量流速。 第 55条 装设油燃烧器的 A 级 锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及 空气预热器 灭火装置。 燃煤粉或者水煤浆锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应当装设吹灰装置。 第 56条 B级及以下燃气锅炉 和冷凝式锅炉 尾部烟道应当设置可靠的疏水装置。 第 57条 额定蒸发量小于或 者 等于 75t/h 的 燃 用煤粉、油或者气体的 水管锅炉， 未设置 炉膛安 全自动保护系统 时，在炉膛和烟道 宜 设置防爆门 ， 防爆门的设置应当不致危及人身的安全。 第 58条 炉膛结构应当能够承受非正常情况下出现的瞬态压力。 炉膛设计承压能力应当符合有关 规范 和技术标准的要求。 第 59条 集箱手孔孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应当避免直接与火焰接触。 第 60条 微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔应当有可靠的密封，看火孔应当装设防止火焰喷出的联锁装置。 第 61条 锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应当满足安装、检修、运行监视和清洗的需要。 特种设备安全技术规范 TSG G00012020 13 锅炉 受压元件 人 孔圈、 头孔 圈 与筒体的连接应当采用全焊透结构 ； 人孔 盖、头孔盖、手孔盖应当采用内闭式结构。 对于 B 级及其以下锅炉， 其受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖可以采用法兰连接结构。 炉墙上人孔的门应当装设坚固的门闩；炉墙上监视孔的孔盖应当保证不会被烟气冲开。 第 62条 锅筒内径大于或等于 800mm 的水管锅炉和锅壳内径大于 1000mm 的锅壳锅炉，均应当在筒体或者封头（管板）上开设人孔，由于结构限制导致人员无法进入锅炉时，可以只开设头孔。 对锅壳内布置有烟管的锅炉，人孔和头孔的布置应当兼顾锅壳上部和下部的检修需求。 锅筒内径小于 800mm 的水管锅炉和锅壳内径为 800～ 1000mm 的锅壳锅 炉，至少应当在筒体或者封头（管板）上开设一个头孔。 对于立式锅壳锅炉，锅炉下部开设的手孔数量应当满足清理和检验的需要，其数量应当不少于 3个。 第 63条 门孔的尺寸规定如下： (一 )锅炉受压元件上，椭圆人孔不应当小于 280 380mm，圆形人孔直径不应当小于 380mm，人孔圈最小的密封平面宽度为 19mm，人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应当超过 3mm（沿圆周各点上不超过 ），并且凹槽的深度应当达到能够完整地容纳密封垫片； (二 )锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于 220 320mm， 颈部或者孔圈高度不应当超过 100mm， 头 孔圈最小的密封平面宽度为 15mm； (三 )锅炉受压元件上 ， 手孔短轴不得小于 80mm，颈部或者孔圈高度不应当超过 65mm， 手 孔圈最小的密封平面宽度为 6mm； (四 )锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于 50mm，颈部高度不应当超过 50mm； (五 )炉墙上椭圆形人孔一般应当不小于 400 450mm，圆形人孔直径一般应当不小于 450mm，矩形门孔一般应当不小于 300 400mm。 若颈部或者孔圈高度超过上述规定，孔的尺寸应当适当放大。 第 64条 支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计应当符合 GB/T22395《锅炉钢结构设计规 范 》的要求。 第 65条 操作人员立足地点距离地面（或者运转层）高度超过 2020mm 的锅炉，应当装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。 锅炉的平台、扶梯应当符合下列规定： (一 )扶梯和平台的布置应当保证操作人员能够顺利通向需要经常操作和检查的地方 ； (二 )扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围 设置的 栏杆、扶手 以及 挡脚板 的高度应当满足相关规定； (三 )扶梯的倾斜角度以 45176。 ～ 50176。 为宜。 如果布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大 ； (四 )水位表前的平台到水位表中间的铅直高度 宜 为 1000～ 1500mm。 特种设备安全技术规范 TSG G00012020 14 第四章 制 造 第一 节 一般要求 第 66条 锅炉制造单位应当取得锅炉制造许可证，方可从事批准范围内的锅炉产品制造。 锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能和制造质量负责。 第 67条 锅炉用材料 下料或者坡口加工、 受压元件加工成形后不得产生有害缺陷； 冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成形应当避免因过热而造成 材料 晶粒粗大或者因成形温度过低而造成 材料 硬化。 第二节 胀 接 第 68条 制造单位应当根据锅炉设计图样和试胀结果制定胀接工艺规程。 胀接前应当进行试胀。 在试胀中，确定合理的胀管率。 需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应当提供适量 同 牌号 的胀接试件。 第 69条 胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。 若管端硬度大于管板硬度时，应当进行退火处理。 管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应当小于 lOOmm。 第 70条 当采用内径控制法时，胀管率一般应当控制在 1%～ %范围内。 胀管率按照公式 (1)计算。 (1) 式中： Hn — 胀管率， %； d1 — 胀完后的管子实测内径， mm； t — 未胀时的管子实测壁厚， mm； d — 未胀时的管孔实测直径， mm。 第 71条 当采用外径控制法时， 胀管率一般控制在 1%～ %范围内。 胀管率可以按照公式 (2)计算： %100 d dDHW (2) 式中： %100]12[ 1  d tdH n特种设备安全技术规范 TSG G00012020 15 WH — 外径控制法胀管率， %； D — 胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径， mm； d — 未胀时的管孔实测直径， mm。 第 72条 当采用管子壁厚减薄率控制法时： (一 )在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都应当进行扭矩设定， (二 )扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应当控制在 10%~12%范围内，扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于生产。 胀接管子壁厚减薄率应当按照公式 (3)计算： 壁厚减薄率 = %100胀接前管壁厚 胀接后管壁厚胀接前管壁厚 (3) (三 )为保证胀管设备的正常运行，在生产中每班工作之前，操作人员都应当进行一次 试胀，同时检验部门应当核实用于生产的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。 第 73条 胀接管端伸出量以 6mm～ 12mm 为宜。 管端喇叭口的扳边应当与管子中心线成 12176。 ～ 15176。 角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。 对于锅壳锅炉，直接与火焰 (烟温 800℃以。