华通石化工程焊接及焊后热处理作业指导书(编辑修改稿)

华通石化工程焊接及焊后热处理作业指导书(编辑修改稿)内容摘要：

mm）时，应采用电加热法预热。 （1）异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。 （2）接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。 （3）非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选用。 （4）壁厚≥6mm的低合金钢管子（件）在负温下焊接时，预热温度可按表43规定值提高20～50℃。 （5）壁厚6mm的低合金钢管子（件）及无预热要求的碳素钢管，在负温下或阴雨潮湿气候焊接时，均应预热15℃以上施焊。 当采用氩弧焊打底时，应及时进行打底焊缝的检查，合格后尽快进行盖面焊接，以防止产生裂纹。 有淬火倾向的管材施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限。 中、高合金钢（含铬量≥3%或合金总含量＞5%）的管子（件）焊接时，为防止根层氧化或过烧，内壁应充氩气或混合气体保护。 厚壁大直径管的焊接应采用多层多道焊进行逐层焊接，其中氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm，各层经自检合格后方可焊接次层，直至完成。 为减少焊接变形和应力，直径大于194mm的管子（件）宜采用二人对称施焊。 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：（1）应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。 （2）对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。 （3）低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。 （4）奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面应进行酸洗、钝化处理。 管道冷拉口所使用的工卡具，应待焊接及热处理工作结束后方可拆除。 管道支吊架焊接的焊工和焊材必须与管道焊接要求相同。 焊缝焊接牢固，成型美观、无缺陷，焊接过程中要防止焊穿管子，并有防止变形的措施。 焊口焊完应进行清理，经自检合格后，在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印，并在相应的管道单线图上作记录。 焊后热处理 焊后热处理的一般规定（1）焊后热处理应按根据工程实际编制的热处理工艺卡执行。 （2）焊后热处理应在焊缝外观质量检验合格后进行。 对容易产生焊接延迟裂纹的管材，焊后应及时进行热处理。 （3）进行焊后热处理应根据钢材的淬硬性，焊件的厚度、结构、刚性、焊接方法及使用条件等因素综合考虑，常用管材焊后热处理工艺参数见表44，异种钢焊后热处理温度见表41。 （4）对非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧管材选定焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点AC1。 （5）调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。 焊后热处理操作要点：（1）焊后热处理操作前，操作人员应认真检查电源连接是否正确，漏电保护器是否灵敏，有无裸露的电源线及接头，加热器瓷环有无损坏，保温是否符合热处理工艺卡要求，热处理设备及管道是否接地良好。 （2）热处理过程中必须严格按照热处理工艺卡规定的工艺参数执行，设专人观察温度指示仪有无异常，如发现异常时，应立即停止热处理找出原因方可继续进行。 （3）在临近恒温温度50℃时，应逐渐减小电流、电压，以使升温速度逐渐减慢，平滑过渡至恒温温度。 （4）热处理升降温操作要平稳，严禁电参数急速大跨度变化。 （5）热处理工作结束后，操作者应在自动曲线图上注明热处理管线号、焊口号、操作者姓名及日期并写出热处理报告。 电加热器及热电偶安装（1）进行热处理时，每道焊口的测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。 水平管道测温点应上下对称布置。 测温点处应用砂轮打磨出金属光泽。 热电偶安装应采用细铁丝捆扎，为保证所测温度为管子的实际温度，在热电偶与加热器之间应垫小块保温玻璃布进行隔离，热电偶及加热器安装详图见图452。 （2）焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm。 有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道焊缝两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm，并力求受热区的温度均匀一致。 加热区以外100mm范围内应用玻璃棉或硅酸铝纤维毡进行保温，管道两端应封闭。 热处理工艺（1）热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求： 加热速度：升温至300℃后，加热速度应按5125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。 恒温时间：非合金钢为每毫米壁厚2～；合金钢为每毫米壁厚3mm，且总恒温时间不得少于30min。 在恒温时间内，最高与最低温度差应小于50℃。 冷却速度：恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不得大于260℃/h，冷至300℃后可不控制。 （2）异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。 热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材下临界点Ac1，可参见表41执行。 5 质量检查及评定 焊缝质量检查 焊缝应进行外观自检和专检，自检率为100%，专检率根据设计要求执行。 外观检。