20xx年某水泥公司原燃材料及配料管理知识讲座教材(编辑修改稿)

20xx年某水泥公司原燃材料及配料管理知识讲座教材(编辑修改稿)内容摘要：

盖土、高镁夹石、薄层灰岩等。 这些因素均会引起石灰石品位的贫化。 25 MgO的控制：矿山一经选定，其矿石中 MgO含量应符合要求。 实际生产中，应关注所用矿山的矿石中 MgO含量的不规则变化，较高的 MgO一般是由高镁夹石所引起。 在使用高镁夹石体的矿区时，应注意搭配使用，确保进厂石灰石中 MgO含量满足要求。 R2O、 SO Cl的控制：有害成份主要随石灰石品位变化，薄层灰岩、边坡料等是引起有害成份升高的主要因素。 实际生产中，应根据矿区开采点的阶段性变化，均匀搭配薄层灰岩、边坡料等，注意保持石灰石品位的相对稳定，以保证有害成份在控制范围内。 进厂石灰石品位的控制方法：石灰石品位的控制通过炮堆取样、入均化堆场每班取样两过程来完成。 炮堆取样是炮堆搭配的主要依据，每班取样是计算均化后的石灰石料堆整体品位满足配料要求的重要过程。 通过以上过程的控制，可以保证入磨石灰石品位在受控状态。 26 硅铝质原料控制 硅铝质原料是生产硅酸盐水泥熟料的主要辅助原料。 只有选择适当成份的硅铝质原料，才能保证生料配料过程的完成。 硅质、硅铝质原料主要品种：硅质原料主要有石英砂、硬质砂岩等。 硅铝质原料的主要品种有粘土、粉砂岩、粉煤灰等。 硅质、硅铝质原料的主要成份：硅质、硅铝质原料的主要成份是 SiO2一般在 70%以上；其次为 Al2O3（硅质原料中含量一般在 10%以内，硅铝质原料含量在 10%以上）及少量 Fe2O CaO、 MgO、 R2O、 SO Cl等。 其中硅质原料的 SiO2含量一般分别在 75%以上，硅铝质原料的 SiO2含量一般分别在 75%以内。 27 新型干法窑对硅铝质原料的要求：随着新型干法窑的技术应用，对硅铝质原料的要求也越来越高。 湿法窑、立窑一般使用粘土作硅铝质原料，粘土中 SiO2含量在 65%70%之间即可满足配料。 新型干法窑技术大量使用劣质原料：低品位的石灰石、高灰份的原煤，烧制更高硅酸率的熟料。 因此，对新型干法窑，要求硅铝质原料的具备更高的硅酸率，一般要求 SiO2含量在 70%74%之间，甚至更高。 纯粘土作硅铝质原料已很难满足配料要求，需通过硅铝质原料与硅质原料的搭配来满足配料要求。 实际生产应根据矿山石灰石品位来选择恰当的硅铝质原料配比。 硅铝质原料中的有害成份控制：硅铝质原料中的有害成份主要为 R2O、 SO MgO等。 烧制低碱水泥熟料，一般要求硅铝质原料中的 R2O（ K2O+Na2O）含量小于 %。 MgO要求小于 3%， SO3要求小于 2%。 实际生产控制中，有害成份可以通过阶段性普查来控制。 28 铁质校正原料 铁质校正原料是生产普通硅酸盐熟料的主要辅助原料，是调整熟料率值、液相量的主要原料。 铁质校正原料的主要种类：传统铁质校正原料是工业硫酸渣，主要矿物是 Fe2O3，其含量可达 70%左右。 另一种铁质校正原料是铁尾矿，其 Fe2O3含量一般在 20%50%左右。 实践证明，工业硫酸渣和铁尾矿均是理想的铁质校正原料。 使用铁质校正原料的注意事项：使用工业硫酸渣时，一般 Fe2O3含量高，用量少，对石灰石和硅铝质原料影响小，适宜使用低品位石灰石，工业硫酸渣漓水效果差，易堵料；使用低品位的尾铁矿时，一般要求石灰石的品位适当偏高方可更好地满足配料，谝原料漓水效果好，不易堵料。 实际生产可根据实际原材料品位情况进行选择，确保满足配料要求。 29 原煤质量控制 水泥生产中的煤粉既提供热能、又提供物料组份。 因此，选择合理的原煤品种是生产水泥熟料的必要条件。 原煤的主要质量控制项目：水份、灰份、挥发份、发热量、固定碳、全硫等是进厂原煤的主要控制项目。 其中全硫含量一般按不同矿点分别检验。 新型干法窑对原煤品质的要求：新型干法窑优点是可使用劣质煤，但对原煤中的硫含量必须限制，一般全硫控制在小于 %，以防止预热器结皮。 适当的原煤灰份、挥发份和入窑煤粉细度、水份也是实际生产所必须控制的，一般灰份应小于 28%、挥发份在 18%30%之间为宜。 入窑煤粉细度应根据煤的挥发份综合考虑，烟煤一般在 10%（ ）左右，无烟煤根据经验小于 3%。 30 煤灰组份对熟料质量的影响：煤灰中的各组份直接参与熟料的化学反应，据统计，由于煤灰的掺入，使熟料饱和比降低 、硅酸率降低 、铝率提高。 原煤均化要求：煤灰直接参与熟料化学反应，因此稳定的原煤灰份是熟料率值稳定的基础。 进厂原煤必须采取均化措施。 31 第三节原燃材料的均化链管理 均化系统包括进厂石灰石、进厂原煤、硅、硅铝质原料、铁质原料等的均化，但目前新建基地对硅、硅铝质原料、铁质原料、进厂原煤等基本未采取均化或基本无均化效果主要是根据质量控制要求选择合格的供方，分别存放，实行定量比例搭配使用，确保能满足生产控制要求。 系统均化被压缩在进厂石灰石和出磨生料均化两个环节上，石灰石堆取料机和均化库，成为关键的均匀化设施，如何使用好堆取料机和均化库，成为目前新建熟料基地产品质量管理的重要环节。 进厂石灰石的均化方式又分圆形均化堆场和长形均化堆场两种方式，其均化特点又各有不同，实际生产控制，应采取不同的控制方式，否则会不能满足生产要求。 32 长形均化堆场的堆料方式周期性堆料、周期性取料，从理论上和实际操作结果分析，其均化效果好，料堆之取料截面物料成份为该料堆全部堆料周期的平均值（理论上），进厂石灰石品位控制范围相对较宽，料堆 CaCO3目标值为该料堆全部堆料周期的最终目标值，班与班之间进厂石灰石品位波动对料堆的取料成份波动影响较小，实际操作中，对石灰石品位搭配的范围较宽，适应性强。 圆形均化堆场与长形均化堆场区别较大，圆形均化堆场为连续堆、取料，理论上取料截面料层始终处于变化中，即不断有新的料层被取进、旧的料层被取完，因受堆料夹角限制，其堆料周期短（二个班的堆料量即为一取料周期，成为取料截面的主要截面成份），取料截面物料成份变化大，对出磨生料成份影响大，即使是自动堆取料，石灰石配比会在班与班之间产生大的变化，下面即是一个实际生产中的案例：（出磨生料 KH目标值：） 33 时间 入磨石灰石配比（ %） 出磨生料 KH 7： 00 8： 00 9： 00 10： 00 11： 00 12： 00 13： 00 14： 00 15： 00 16： 00 17： 00 18： 00 19： 00 34 以上配比显示， 7： 00— 11： 00之间石灰石配比比例为 %， 12： 00— 19： 00之间石灰石配比比例平均为%，相差 %，说明园形均化堆场物料变化大。 根据不同的均化堆场方式，实际生产中应采取不同的控制方式。 圆形均化堆场对进厂石灰石的控制应以班平均值为目标值，每小时取样、每小时检测对所设定的目标值进行修正，直至每班平均值满足目标值要求。 长形均化堆场对进厂石灰石控制应以一个料堆为目标值，每小时取样，每班检测，每日对所设定的目标值进行修正直至全料堆满足目标值要求。 按目标值对进厂石灰石进行控制，是提升均化效果、稳定熟料率值的一个重要方法，要最终实现理想的石灰石均化效果，还必须按要求自动堆取料及控制好进厂石灰。