三维集团公司压力容器质量手册(编辑修改稿)

三维集团公司压力容器质量手册(编辑修改稿)内容摘要：

证实和可追溯性。 做到不合格的材料不投料，不合格的零件不下转、不合格的产品不出厂。 职责 检验质量工程师负责压力容器制造全过程的质量检验、试验和检查工作、并监督检验制度的贯彻执行。 化学分析员负责容器材料、焊接工艺试板评定、产品试板评定的化学成分的化验工作。 物理试验员负责容器制造材料、焊接工艺试板评定 、产品试板评定的力学性能的检测工作和产品试板试样的金相检查。 材料检验员负责压力容器专用材料（包括金属材料、焊接材料和外购外协件）的质量检查或复验检查及其证件的验证工作。 铆工检验员负责材质证明书的验证、零部件的下料检查、组装成型及耐压试验的检查，并在工件上移植材料标记和检验代号。 机加检验员负责机加工质量检查，并在工件上移植标记和检验代号。 焊接检验员负责检查焊缝的外观质量和几何尺寸，并监督焊接工艺的实施。 探伤检验员负责要求探伤的焊缝的无损探伤工作，严把 评片质量关，做到“不误判、不漏判、不错判”。 凡容器制造中出现的不合格品的处理，返修处理、超差让步处理。 均按 节处理。 程序内容 工序检验 A、容器制造时，材料检验员填写受压元件材质见证表（表 79）提供材质证明书（包括焊接材料）复印件，要求文字清楚、项目齐全，外协外购检验员提供外协件材质证明书、合格证及进厂验收检测记录等交检验质量工程师。 B、下料时，铆工检验员先验证材料申请单和材质见证表，会同保管员、下料工核 对材料名称，规格大小是否与图纸相符，然后检查划线尺寸、切割尺寸 、标记移植，打认可钢印填写下料检查记录（表 92）交检验质量工程师。 C、机加检验员在机加工前先检查划线尺寸是否准确，加工后检查全部几何尺寸是否合格、标记移植对否，打认可钢印确认合格后填写机加检验记录（表 94）交检验质量工程师。 D、筒体成型校圆后，由铆工检验员检查筒节的几何尺寸、同一断面最大最小直径差、对口错边量、棱角度等，填写检验记录（表 9 98）交检验质量工程师。 E、第一节筒节的纵缝和产品试板焊接后，监督检验人员参加，对试板进行探伤和力学性能检查，合格后方可进行下道工序，并出具试板探伤合格通 知单（表 1113）和力学性能报告（表 923）一式三份交检验质量工程师。 F、容器焊接后，由焊接检验员先检查焊缝表面是否平滑过渡，有无裂纹、夹渣、焊瘤、咬边等缺陷，再检查焊缝余高、焊缝宽度、角焊缝高度等，填写检验记录（表 91912）交检验质量工程师，并及时在焊缝固定的部位打上焊工和检验员代号。 G、每条焊接接头在焊缝表面质量检验合格的基础上，由取得探伤资格的探伤人员对要求探伤的焊缝进行无损探伤，出具返修通知单（ 1112）或合格通知单（ 1113）。 整台容器无损检测全部确认合格后，出具探伤报告一式 三份（表 116— 1110）交检验质量工程师。 H、筒体、管板、封头、法兰、人孔、接管等整体组装，由铆工检验员检查筒体长度、直线度、内外件相对尺寸、管口方位、接管长度等，确认合格后填写检验记录（表96914）交检验质量工程师。 理化检验 A、根据容器制造的需要，对材料进行化学成份的化验，出具化学分析报告并经化学分析质量工程师审核签发。 B、根据容器制造的需要，对工艺试板或产品试板进行机械性能试验，填写试验报告（表 921 或 923）并经物理试验工程师审核签发。 C、根据容器制造的需要， 对产品试板进行金相检验，填写金相检验报告（表 922）并经物理试验工程师审核签发。 耐压试验 A、工艺质量工程师汇总产品制造过程中的全部工艺资料和操作记录，审核合格后填写耐压试验资料交验单（表 916）交检验质量工程师。 B、检验质量工程师汇总全部记录、无损探伤报告、材质证明书、复验质量证明书、外协件合格证。 审核合格，续填耐压试验资料交验单。 C、耐压试验前，由监督检验人员审查容器制造过程中所用的材质证明书、全部工艺资料、全部检验记录、无损探伤结论并进行签证。 并现场参加耐压试验的监督检查。 D、耐 压试验合格后，铆工检验员填写试压记录（表 917）一式三份监检人员签发监检报告，交检验质量工程师。 产品最终检验 A、产品竣工验收后，工艺质量工程师和检验质量工程师整理全部工艺资料和全部检查记录、材质证明书、外协件合格证、探伤报告及底片、监检报告及竣工图作为产品质量档案，交档案室保存。 B、产品竣工验收后，检验质量工程师编制产品质量证明书、产品铭牌拓印件、产品合格证与竣工图，作为出厂文件交用户存档。 出厂检验 A、产品包装应符合有关标准或合同的规定及包装清单的要求，产品包装上须有产品名称 、制造单位等标志。 B、产品出厂时须经检验员进行出厂检查，不符合要求的不得出厂。 第 8章 设备和计量管理程序 总则 为满足压力容器生产需要，对压力容器生产使用的加工设备和计量器具及测试设备的维护、检定、使用、添置进行规定，保持设备状态完好，确保压力容器的制造质量。 职责 设备工装质量工程师对压力容器生产使用的加工设备完好状况负责，保持设备完好率达 90%，负责编制设备管理制度，并监督贯彻。 设备管理员对设备管理制度的执行情况负责，建立设备档案，负责编制设备的定期检 修、改造、添置计划，保证设备专管率达 100%。 计量管理工程师对计量器具及测试设备的质量控制负责，编制计量管理制度，并监督贯彻。 计量管理员对计量管理制度的执行情况负责，负责编制定期送检和添置计划，监督指导计量器具及测试设备的使用。 计量检定员对计量器具及测试设备的准确性负责，并做好定期检定工作。 程序内容 加工设备的维护、使用、添置 加工设备应包机到人，包机人严格按照本企业的设备维护保养制度对加工设备进行维护，保持机加设备、焊接设备的完好率达 90%以上。 加工设备使用前，操作者应检查、调试设备的工作性能，确认无故障后，严格按照本企业的《设备安全技术操作规程》上岗操作。 若操作中设备出现故障，立即通知包机人查找原因，进行检修，设备管理员要做好检修记录，整理归档。 压力容器生产所需添置的加工设备，由设备管理员申报添置计划，设备工装质量工程师审核，报主任经济师批准，送机动处。 计量器具及测试设备的检定、使用、添置 计量器具及测试设备使用前，必须经过检定。 计量检定员具有相应资格证，方可对计量器具及测试设 备进行检定。 检定时严格按照检定规程进行，认真填写检定报告，报计量管理工程师审核存档。 计量检定员对整体铅封的进行铅封。 检定合格的计量器具及测试设备及时 填发合格标识，检定不合格的计量器具及测试设备，由检定员审报，计量管理工程师审核，主任经济师批准后，能计处承担维修或委托外单位修理或报废。 使用单位的计量管理员从能计处领取检定合格的计量器具及测试设备，并逐一注册登记。 计量器具及设备使用前，操作者应先进行检查。 对于无合格标识、超范围、超精度、超周期、有损坏迹象的计量器具 及测试设备，不准使用，并报本单位的计量管理员处理。 计量器具及测试设备在正常使用期间，操作者严格按照操作规程执行。 若突然发生故障，应立即停止使用，不得随意拆卸、调整，要立即上报计量管理员，联系能计处重新检定合格后方准使用。 《压力容器质量手册》 附件二 工 艺 技 术 规 程 目 录 第 1 章 划线、切割、下料工艺规定 21 第 2 章 冷热加工成形工艺规程 23 第 3 章 锻压工艺规程 26 第 4 章 机械加工工艺规程 27 第 5 章 焊接工艺规程 211 第 6 章 无损检测工艺规程 214 第 7 章 热处理工艺规程 219 第 8 章 油漆和包装工艺 规程 221 第 1章 划线、切割、下料工艺规定 容器下料工人必须精心施工，对容器制造图纸及技术文件要熟悉吃透，做到心中有数。 凡制造受压元件的材料应有确认的标记，在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于材料切割前完成标记的移植。 下料必须做到“三不”“四检”。 “三不”即图纸不清不下料，材质不清不下料，代料没有通知单不下料。 “四检”即检查下料尺寸和图纸、检查材质和规格、检查样板尺寸和形状、检查工件数量。 根据切 割排版图和工艺卡进行下料。 划线时下料划线的公差的要求：长度公差土 3mm 宽度公差土 1mm，对角线尺寸公差（ L1－ L2）不大于 2mm、平行线长度差不大于 1mm。 刨边余量线与实际用料线之间留 5－ 8mm 的余量，实际用料线上打上洋冲眼，以便下道工序检查与使用。 筒体剪板可按刨边余量线剪切，以保证刨边有足够的余量，对不刨边的筒体剪切时要留有半个洋冲眼。 刨边尺寸公差，坡口形状尺寸应符合图样规定，并用样板检查。 凡型材及板材下料的其它零件，尺寸公差若图纸未注明者均应符合下表规定。 表 2－ 1 下料尺寸 200－ 500 500－ 1000 1000－ 1500 1500－ 20xx 公 差 土 土 2 土 土 3 封头下料尺寸按表 22 规定。 整体冲压标准椭园形封头下料尺寸表 表 2－ 2 6 8 10 12 16 20 24 25 40 50 400 536 538 570 572 450 596 598 630 632 500 656 658 690 692 696 600 776 778 810 812 816 840 700 896 898 930 932 936 960 964 800 1016 1018 1050 1052 1056 1080 1084 900 1136 1138 1170 1172 1176 1200 1204 1000 1256 1258 1290 1292 1296 1320 1324 1100 1376 1378 1410 1412 1416 1440 1444 1200 1498 1530 1532 1536 1560 1564 1400 1728 1760 1762 1766 1800 1804 1500 1858 1890 1892 1896 1920 1924 换热器管材下料要求符合以下公差： 长度公差 （ L≤ 3000） +2 0 （ L3000） +3 0 管头倾斜度偏差：直径 D≤ 25 mm时， b= D25 mm时， b=1mm 对一般不加工另件及型钢上的孔，均由加工工段号孔、钻孔。 气割要按划线尺寸进行，切割前必须将板垫平，根据板厚适当地选择割嘴。 圆形工件采用圆规切割 ，以保证工件的加工尺寸，切割后工件要留有半个洋冲眼。 气割边缘要平滑、垂直、避免出现波浪形状，并清除毛刺及飞溅物。 第 2章 冷热加工成形工艺规程 坡口表面要求 A、表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 B、标准抗拉强度下限 243。 b540Mpa 的钢材及 CrMo 低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透探伤检查。 当无法进行磁粉或渗透探伤时，应由切割工艺保证坡口质量。 C、施焊前应清除坡口及其母材两侧表面 20mm 范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、溶渣及其他有害杂质。 园筒和壳体 、 B类焊缝对口错边量 b应符合表 2－ 3的规定。 表 2－ 3 对口处钢材厚度 δ s mm 按焊接接头类别划分对口错边量 b mm A B ≤ 12 ≤ 1/4δ s ≤ 1/4δ s 12δ s≤ 20 ≤ 3 ≤ 1/4δ s 20δ s≤ 40 ≤ 3 ≤ 5 40δ s≤ 50 ≤ 3 ≤ 1/8δ s 50 ≤ 1/16δ s且不大于 10 ≤ 1/8δ s且不大于 20 复合钢板对口错边 量不大于钢板复层厚度的 50％且不大于 2mm。 E,用弦长等于 1／ 6内直径 Di且不小于 300mm的内样板或外样板检查，其 E 值不得大于（ δ s／ 10 ＋ 2） mm，且不大于 5mm. 在焊接接头轴向形成的棱角 E，用长度不小于 300mm 直尺检查，其。