三洋玻璃纤维制品公司碱玻璃纤维池窑拉丝生产线可研报告(编辑修改稿)

三洋玻璃纤维制品公司碱玻璃纤维池窑拉丝生产线可研报告(编辑修改稿)内容摘要：

线变配电站预留房间内，包括变压器室，低压配电室，柴油发电机室等。 供热 本项目 采用池 窑 余热 供热 ， 蒸汽最大负荷为 /时， 所需蒸汽自建热力站燃煤锅炉房供给蒸汽，蒸汽供至厂区热力站分汽缸。 另外，本项目余热锅炉产汽量约 5吨 /时，并网运行，由于工艺生产的需要，蒸汽须常年不间断供应。 压缩空气 本项目 压缩空气负荷 174 米 3/分，两条生产线负荷共 128 米 3/分。 空压站有 米 3/分空气压缩机四台。 制冷与空调 本项目联合车间分设 池窑拉丝车间空气 调节系统、拉丝车间控制室空气调节、玻纤制品车间空气调节系统、短切毡毡机沉降室空调及轧混冷却 水系统、捻线机热风循环系统。 空调热源为蒸汽，冷源拟采用蒸汽双效溴化锂吸收式冷水机组。 厂区制冷站设有制冷量约为 1740KW的溴化锂制冷机组五台。 供排水 本工程水源为城市自来水，供水压力 ，水质符合生活饮用水标准。 考虑到开发区自来水仅仅一路供水，需自建深井作为备用水源。 并建 1500米 3储水池一个和两个 400米 3生产、生活水塔处于高水位状态。 本工程最大日用水量 3/日。 其中生活用水 90 米 3/日，生产用水 3/日。 生产用水中软化水 1570米 3/日，纯水 68米 3/日。 本工程最大日排水量 3/日。 其中生活污水 90米 3/日，生产污水 米 3/日。 超标生产污水处理达标后供 废气处理使用，废气处理出水达标后排入开发区排水管网。 第四章 工程技术方案 概述 项目组成 本项目工程全部集中在 辽宁省滨海经济开发区中外合资 玻璃纤维有限公司 新厂区内的二条玻璃纤维池窑生产用地上， 本项目主要建设内容及子项划分参见第一章。 主要工艺技术及设备 来源 ⑴南京玻璃纤维研究设计院有限责任公司已掌握的池窑工程的设计技术、南京玻纤院“八五”科技攻关成果； ⑵ 对所采用的主要工艺设备、材料，凡是国内能够生产、技术先进、质量可靠并经过生产考核的均立足于国内供应。 ⑶ 适当引进国外先进技术和装备，如单元窑电助熔与鼓泡综合技术和装备、部分拉丝机设备等。 中材科技有限责任公司通过参与多个池窑拉丝生产线的部分技术和装备的引进工作，熟悉国外主要技术和装备的来源。 生产组织 主生产线分设池窑拉丝车间（包括 配合料工段、熔制工段、纤维成型工段、浸润剂配制工段、烘干工段、余热利用等）；玻纤制品车间（包括短切原丝毡工段、无捻粗纱络纱工段、直接纱包装工段、捻线工段）。 池窑拉丝生产按三班运转作业，全年连续生产计量。 扣除一个窑期（ 7年）的窑炉冷修时间，项目设计年平均工作日为 350日。 总工艺流程及物料平衡 ⑴ 总工艺流程 本项目采用池窑法拉丝生产工艺，生产增强型及纺织型玻璃纤维。 其工艺过程是合格微粉原料，气力输送至配料仓根据无碱玻璃所要求的成分按比例精确称量，干法气力混合成配 合料，再经脉冲、栓流、气力输送到窑头料仓；用螺旋给料机将配合料投入单元窑中熔化成玻璃液。 为了延长窑炉的使用寿命，熔窑采用优质耐火材料砌筑。 熔化部采用重油燃烧加热并辅以电助熔，通路采用天然气加热；熔融好的优质玻璃液从熔化部流到主通路后，经作业通路流至流液槽内，由多排多孔铂金漏板流出，形成纤维。 再经冷却器冷却、单丝涂油器涂覆浸润剂后，被高速旋转的拉丝机拉制卷绕成原丝饼或直接无捻粗纱纱筒。 直接无捻粗纱纱筒经烘干后，可直接包装为成品，增强型原丝饼烘干后，经络纱机络纱制成无捻粗纱商品纱筒或制成短切毡。 纺织用丝并经 捻线机加工成纺织管纱。 工艺流程见图 41。 生产线工艺流程框图 合格粉料 配合料制备 玻璃熔制 纤维成型 原丝烘干 络 纱 制 毡 纺织用丝并 无捻粗纱 短切原丝毡 直接无捻粗纱 各种玻纤制品检验 包 装 入 库 捻线 ⑵ 物料平衡 以 3 万吨玻璃纤维生产线为例 叶腊石 石英砂 石灰石 硼钙石 萤石 芒硝 10012 └─────┴────┴────┴────┴── ───┘ ↓损耗 1% ↓熔成率 85% 放料 200 ← 玻璃液 ↓拉丝综合成品率 92％ 玻璃纤维原丝 ↓ 直接无拈粗纱 无拈粗纱 短切毡 纺织纱 5000 10000 10000 5000 本项目年产玻璃纤维制品 60000 吨。 玻璃配合料 无碱玻璃纤维池窑拉丝，要求配合料的成分稳定、混合均匀，使用干微粉原料是其重要特点。 本项目所用各种玻璃原料均有严格的质量要求，主要以袋装的合格粉料进厂，贮存于原料仓库中。 袋装粉料由人工拆包倒入料斗中，然后由气力输送器正压输送至料仓。 整个配料过程采用自动程序控制，配料程序为并行配料，即称重、混合和输送同时进行，可节约每付料的配料时间。 配料程序为各原料分别由 各自料仓下的螺旋给料机喂入电子秤，其中小料喂入单独的小电子秤。 称重后的原料放入气力混合罐，每付混合 1500千克配合料，混合后的配合料气力输送 到窑头料仓。 每付料配制的全部操作时间约 12分钟。 每条配料线每天最大混合量为 160付料，即最大混料量可达 240 吨 /日的生产能力。 共设两条配料线 , 最大混料量可达 480吨 /日的生产能力 原料质量指标 ⑴石英砂 外观：接近白色的微粉，不含任何团块和杂质。 化学成分（ %）： SiO2 Al2O3 R2O Fe2O3 ≥ 98 ≤ ≤ ≤ 水份（ %）：≤ 粒度： 200 目全通过， 325目筛余 1％ 包装：吨袋装（内衬塑） ⑵叶腊石 外观：白色的微粉，不结块、无杂质。 化学成分（ %）： Al2O3 TiO2 R2O Fe2O3 SO3 20177。 ≤ ≤ 177。 ≤ 水份（ %）：≤ 粒度： 200 目全通过， 325目筛余＜ ％ 包装：吨装袋 （内衬塑） ⑶石灰石 外观：白色细粉，不含任何团块和杂质。 化学成分（ %）： CaO MgO Fe2O3 ≥ 54 ≤ ≤ 水份（ %）： ≤ 粒度： 30 目全通过， 50 目筛余＜ 1％， 200目筛余＜ 40％。 包装：吨袋装（内衬塑） ⑷硬硼钙石（进口） 外观：白色细粉，不含任何团块和杂质。 化学成分 (%)： B2O3 CaO Fe2O3 SAs 42177。 1 29177。 1 ≤ 微量 水份（ %）：≤ 粒度： 30 目全通过， 50 目筛余 ＜ 1%， 200 目筛余＜ 40%。 包装：吨袋装 （内衬塑） ⑸萤石 外观：浅黄，浅灰色粉状 ，无结块和杂质。 化学成分 (%)： CaF2 SiO2 Fe2O3 ≥ 85 ＜ 5 ≤ 水份 (%)：＜ 粒度： 50 目全通过， 200 目筛余 40％。 包装： 吨袋装 （内衬塑） ⑹芒硝（元明粉）（化工产品） 外观：白色细粉，不含任何团块和杂质。 化学成分（ %）： Na2SO4 ≥ 98 水份（ %）： ≤ ％ 粒度： 30 目筛余＜ 1％， 100 目筛余＜ 40％。 包装： 50 千克装编织袋（内衬塑）。 玻璃成分 玻璃成分采用国际通用的无镁“ E”玻璃配 方。 含硼原料采用进口硬硼钙石。 玻璃成分如下表 : 玻璃成分表（ %） SiO2 Al2O3 B2O3* CaO R2O Fe2O3 F— ＜ ＜ *B2O F— 为玻璃中含量，已扣除挥发部分。 **其它部分为 TiO SO3等。 配料工艺技术方案及主要设备选型 ⑴技术方案 池窑拉丝用“ E”玻璃原料均为干燥的微粉原料，极易产生粉尘，所以系统采用密闭的气力输送和气力混合方式。 配料间共设 2条配料生产线 ,配合料生产线由上料系统、电 子称量系统、气力混合 /输送系统、自动控制系统、粉尘处理等组成。 ①上料系统 各种原料均以合格的袋装微粉原料进厂。 每条配料线设两台 40 立方英尺发送罐，原料经人工拆包后，由发送罐气力输送到相应的配料仓中。 两台发送罐可互为备用。 若化工原料因季节原因结块而无法使用气力输送方式时，可通过电动葫芦，提升至料仓进料口处，经人工拆包卸入料仓中。 每条配料系统各设 11 个配料仓， 2 个窑头料仓，两个配料系统共用一个废料仓，各仓容量见下表： 名称 叶腊石 石灰石 石英砂 硼钙石 萤石 芒硝 备用 窑头料仓 仓数量（个） 3 2 1 2 1 1 1 2 单仓容积（米 3） 80 50 50 50 20 15 15 30 每个大料仓设有高、低两个料位计，每个小料仓只设一个低料位计。 仓满、仓空信号作为上料系统的动作起停联锁控制点。 料仓按“ Jenike”方法进行整体流形 式设计，每个料仓下设有一台气力助流锥，以确保物料下料的顺畅和料流的稳定性。 ②电子称量系统 每个仓下设置一台变频调速螺旋给料机，给料机出口设有气动蝶阀，控制物料的过送量，保证系统称量精度。 根据微机指令，螺旋给料机将各种原料分别加入到电子秤中累计称量。 系统设三台三传 感器电子秤，大秤称叶腊石，量程为 1500千克；中秤称石灰石、硼钙石、石英砂三种料，量程为 1000 千克；小秤称芒硝、备用料和萤石三种小料，量程为 100 千克。 三台秤的静态精度均为 1/20xx。 为防止物料粘壁、吸附秤斗上，秤斗设有气力吹扫装置，保证卸料干净。 同时为防止化工原料的腐蚀，小料秤及备用料、芒硝的螺旋给料机均采 用不锈钢材料。 ③气力混合 /输送系统 各种原料经电子秤按料单值称好后，卸入到气力混合罐中，混合罐按系统预设的参数下进行气力混合，混合好后的合格配合料由混合罐自身的输送系统以密相、脉冲、栓流形式气力输 送到窑头，经双向分配器将配合料分别送入到两个窑头料仓中。 若发生错配或有不合格粉料，则通过双向 分配器自动接通废料管路，送入到废料仓中另行处理。 ④粉尘处理 配合料各扬尘点，均采用单元收尘方法。 袋装粉料拆包处由拆包机自身收尘系统完成。 每个料仓进料口处各设置一台插入式收尘器进行单元收尘，大、中、小料秤斗各设一单袋收尘装置，这样收集的粉尘可回收利用，也不影响配合料的成份。 通过处理后，操作区粉尘浓度小于 2 毫克 /立方米，满足《工业企业设计卫生标准》的要求。 ⑵配合料系统主要技术指标 生产能力： 160吨 /班 静态称量精度 ： 1/20xx；动态称量精度： 1/1000 配合料均匀度：均方差 (B2O3) ⑶主要设备选型 ① 气力发送罐主要性能 容量 输送能力 输送距离 输送压力 锥角 40ft3 ○ ② 气力混合 /输送系统 气力混合输送罐是集混合、输送为一体的设备，用它制备配合料具有质量高、速度快、配料周期短、工艺流程简单等优点，并大大降低了厂房高度。 其主要性能指标见下表： 容量 喷嘴 混合时间 混合压力 填充系数 输送距离 锥角 100 ft3 6 只 5min 50% 210m 60○ 玻璃熔制系统 熔制工艺布置 二条线池窑拉丝车间面积 130 50 米，车间内设置一座年产 30000吨级 E玻璃单元窑和一座年产 30000 吨级 E玻璃单元窑。 设计以单元窑为核心，将窑体设置在池窑拉丝车间纵向轴线上，窑底设置了二排鼓泡器，在窑底玻璃液热点区及配合料熔化区设置了电熔电极，池窑两侧对称布置池壁冷却风，除通路余热风机设在二楼平台上，其余风机均布置在一层地面上，在一层地面上设有电助熔用变配电间以及中间油泵房（内有重油过滤、供油泵及油压稳 压，重油加热等装置）。 另外还有鼓泡用备用气源，压缩空气分气缸等。 二楼楼面（ ）窑炉一侧布置有燃气系统安全防爆装置，燃气系统采用液化气为气源。 因此在同一侧设有液化气管线上的过滤、稳压及调压装置，另一侧布置鼓泡控制柜。 在窑体两侧分别设有一台高温螺旋投料机，给单元窑连续投料。 在二楼上方设有一台 2吨的电葫芦，在进门处。