yt24凿岩机机体工艺及夹具毕业设计

yt24凿岩机机体工艺及夹具毕业设计内容摘要：

镗大端孔 第二个工序粗车半精车精镗小端孔 第三个工序钻两耳孔 第四个工序粗镗半精镗精镗大端面各孔 第五个工序钻机头大端顶孔 第六个工序钻机头大端外四孔 第七个 工序粗铣精铣手把外侧表面 第八个工序粗铣半精铣精铣手把 第九个工序粗铣精铣两耳 第十个工序粗铣精铣大端四个槽 第十一个工序 扩机头大端外四孔 第十二个工序 磨削小端孔 第十三个工序 磨削大端孔 图形见所附工艺过程卡片 2 热处理工序及表面处理工序的安排 该凿岩机机头材料的热处理安排在机加工前 3 其它辅助工序的安排 检查检验工序去毛刺平衡清洗工序等也是工艺规程的重要组成部分检查检验工序是保证产品质量合格的关键工序之一每个操作过程中和操作结束以后都必须自检在工艺规程中下列情况下应安排检查工序零件加工完毕之后从一个 车间到另一个车间的前后工时较长或重要的关键工序前后 故根据以上原则在本零件中大端与小端车削加工之后和磨削小端与大端的切削加工之前均安排一次检验工序在零件加工完毕后再安排一次检验工序 切削加工之后安排去毛刺的处理零件表层或内部的毛刺影响装配操作装配质量以至会影响整机性能因此应给以充分的重视 在工件进入装配之前一般都应安排清洗工件的内孔壳体的内腔易存留切屑清洗时应给以特别注意光整加工工序之后磨粒容易附着在工件表面上要认真清洗否则会加剧零件在使用过程中的磨损在工件加工完毕进入装配之前必须安排一次清洗的工序 42 方案二 13 工艺方案的比较与技术经济分析 本设计主要通过对以上两条工艺路线的分析与比较来选择一条最佳的工艺路线以上两个工艺方案各有优劣一个工序集中有利于位置精度的保证对于在艰苦的环境中使用的凿岩机来说是有利的另一个工序分散有利于工人操作减少加工时间降低操作者的技术水平要求而且也只是由很小一部分的不同方案一的第一第二道工序在方案二中分散成为第一二三四道工序大部分工序是将精加工与低精度等级加工分开的其余的工序两个方案相同因此对于这两个方案的分析与比较将从工艺方案的技术经济特性指标工艺成本技术经济对 比等各个方面进行 1 产品工艺方案技术特性主要指标 1 劳动力消耗率方案一与方案二相比工时数与台时数比较少生产率相对较高且所达到的相对位置精度比较高但是加工精度没有方案二的精度高 2 设备构成比在这一方面第二个方案要比第一个方案大的多 3 工艺装备系数在这一方面两个方案基本相同 4 工艺过程的分散与集中程度本产品属于大批大量生产故第一个方案的分散集中程度比较适中而第二个工序则过于分散不利于提高产量 5 金属消耗量两个方案基本相同 6 占用生产面积数在这个方面第二个方案比第一个方案设备多些所以占用的生产面积大的多 2 机械加 工工艺过程技术特性指标 机械加工工艺过程技术特性指标包括出厂量毛坯数量制造毛坯所需金属质量毛坯净重毛坯的成品率设备总功率专用夹具装备系数量具装备系数刀具装备系数操作工人的平均等级钳工修整劳动量及其占机床工作量的比例生产面积总数总面积平均每台机床占用生产面积平均每台机床占用总面积对于这些指标两个方案是相同或相近的因而不予分析 另外还有机械加工工序总数各类机床总数专用夹具数量这些第一个方案比第二个方案要少的多而机床负荷系数第一个方案和第二个方案相比没有太大区别机动时间系数则比第二个方案小些 综合以上各项 指标且看到方案二的加工精度要高于方案一的表面粗糙度也大于方案一的而方案一的位置加工精度要高于方案二并且其加工精度与表面粗糙度又是适中的故相比之下方案一要优于方案二因此采用方案一较为合理 25《机械制造工艺设计简明手册》表 23102311 为依据来确定加工余量再结合实际的加工情况进行修正拟定如下 在本设计中由于总加工余量已经在前面确定了在这里不再重复其它的确定如下 1 大端孔的加工 最终的加工为磨削故孔的长度为 120mm孔径为￠ 70选其加工余量为 04mm精镗的加工余量为 05mm 而粗车后的半精车外圆选其加工余量为 11mm 粗车加工余量选为 2mm 2 小端孔的加工 最终的加工也为磨削故孔的长度为 93mm 孔径为￠ 54 选其加工余量为 04mm 精镗的加工余量为 05mm 而粗车后的半精车外圆选其加工余量为 11mm 粗车加工余量选为 2mm 3 钻两耳孔的加工 对其进行的是一次性钻削加工故它的加工余量也直接由它的孔径来决定 4 对于大端面各孔的加工 对其进行的是一次性钻削加工故它的加工余量也直接由它的孔径来决定 5 对于机头大端顶孔加工 这个工序的加工方法是钻削故它的加工余 量直接由它的孔径来决定 6 对于机头大端外四孔的加工 这也是一个钻的加工方法 故它的加工余量也直接由它的孔径来决定 7 对于手把外侧表面的加工 对其进行的加工是采用一次性铣削加工完成的故它的加工余量由零件和毛坯的尺寸决定由于其加工宽度为 52mm 而加工长度为 76mm 故其加工余量为 10mm 8 对于手把椭圆孔的加工 对这个位置的加工采用的也是一次性铣削加工故它的加工余量由零件和毛坯的尺寸定 9 对于两耳进一步的加工 对于这两个耳孔的加工是采用一次性铣削加工完成的故它的加工余量由零件和毛坯的尺寸定 10 对于大端四个槽的 加工 对于这两个耳孔的加工是采用一次性铣削加工完成的故它的加工余量由零件和毛坯的尺寸定查表可知其加工余量应为 10mm 以上对于加工余量的确定只是根据手册查表得到属于初步确定还有待进一步的检验与修正 工序尺寸与公差的确定 生产中绝大多数被加工表面都是在工艺基准和设计基准重合的情况下进行加工的所以掌握基准重合情况下工序尺寸与公差的确定方法与过程非常重要 1 工序尺寸与公差的确定其步骤如下 1 确定各加工工序的加工余量 2 从终加工工序开始即从设计尺寸开始到第一道终加工工序依次加上每道加工工序的加工余量 可分别得到各工序基本尺寸包括毛胚尺寸 3 除终加工工序外其它各加工工序按各自所采用加工方法的加工经济精度确定工序的尺寸公差 4 填写工序尺寸并按人体原则标注工序尺寸公差 上面所说的人体原则是指对被包容尺寸轴的外径实体长宽高其最大加工尺寸就是基本尺寸上偏差为零对包容尺寸孔的直径槽的宽度其最小加工尺寸就是基本尺寸下偏差为零毛坯尺寸按双向或不对称偏差形式标注 5 当工艺基准无法同设计基准重合等情况下确定了工序余量后需通过工艺尺寸链进行工序尺寸和公差换算 2 具体的计算如下 1 大端孔的加工 精镗 7004 696mm 半精车 69605＝ 691mm 粗车 69111＝ 68mm 毛坯 682＝ 66mm 2 小端孔的加工 精镗 5404 536mm 半精车 53605＝ 531mm 粗车 53111＝ 52mm 毛坯 522＝ 50mm 3 对大端面 R10 的孔的加工 由于是先进行钻削加工然后再进行铣削加工 所以 钻削 2002 198mm 毛胚 1982 178mm 其余 的工序都是一次性加工在这就不再重复计算 3 公差的选择 查《简明机械加工工艺手册》表 1～ 51～ 9 有 1 大端孔的加工孔的直径处于＞ 50～ 80mm 的范围故选 粗车 IT11 公差 190μ m 半精车 IT9 公差 74μ m 精镗 IT8 公差 46μ m 磨削 IT8 公差 46μ m 2 小端孔的加工孔的直径处于＞ 50～ 80mm 的范围故选 粗车 IT11 公差 190μ m 半精车 IT9 公差 74μ m 精镗 IT8 公差 46μ m 磨削 IT7 公差 30μ m 3 钻两耳孔的加工孔的直径处于＞ 10～ 18mm 的范围故选 钻削 IT8 公差 27μ m 4 大端面 R10 孔的加工其直径处于＞ 6～ 10mm 的范围故选 钻削 IT11 公差 90μ m 精铣 IT8 公差 35μ m 5 对于手把外侧表面的加工基本尺寸处于＞ 50～ 80mm 的范围故选 铣削 IT11 公差 130μ m 其余公差见工艺过程卡另外毛坯公差由《机械加工余量手册》表 1441 查得就不再一一列出 4 各种加工方法所能达到的表面粗糙度 查《机械加工工艺手册》表 526527528 有 粗车 Ra＝ 5～ 20μ m 半精车 Ra＝ 63～ 32μ m 精镗 Ra＝ 16～ 08μ m 磨削 Ra＝ 08～ 04μ m 圆柱铣刀粗铣 Ra＝ 25～ 20μ m 圆柱铣刀精铣 Ra＝ 063～ 5μ m 钻孔 Ra＝ 125～ 20μ m 5 主要工序汇总如下表 表 22 工序余量公差表 工序名称 工序余量 mm 工序公差 工序基本尺寸与偏差 基本尺寸 mm 上偏差 mm 下偏差 mm 磨削大端孔 04 IT8 70 0046 0 精镗大端孔 05 IT8 696 0046 0 半精车大端孔 11 IT9 691 0074 0 粗车大端孔 2 IT11 68 019 0 磨削小端孔 04 IT7 54 003 0 精镗小端孔 05 IT8 536 0046 0 半精车小端孔 11 IT9 531 0074 0 粗车小端孔 2 IT11 52 019 0 精铣大端面 R10 孔 02 IT8 20 0035 0 钻削大端面 R10 孔 2 IT11 198 009 0 注其余一次性加工的加工余量没有一一列出详见后附工序卡 26 各工序工艺装备的确定 工艺装备的确定一般包括机 床夹具刀具量具等四个方面的选择以下将分别予以选择确定 机床的选择 机床和工装的选择应尽量作到经济合理使之与被加工零件的生产类型加工精度和零件的形状尺寸相适应 1 选用机床需遵循的原则是 12 经济性 经济性是指所选用的数控机床在满足加工要求的条件下所支付的代价是最经济的或者是较为合理的经济性往往是和实用性相联系的机床选得实用那么经济上也会合理在这方面要注意的是不要以高代价换来功能过多而又不合用的较复杂的数控机床否则不仅是造成了不必要的浪费而且也会给使用维护保养及修理等方面带来困难况且数控系统的更新期越来越缩短两年不用就有新的系统和新的机床出现而且到那时候所需花费的代价会比现在更低因此在选用数控机床中一定要量力而行 3 可操作性 用户选用的。