推动架夹具毕业设计论文

推动架夹具毕业设计论文内容摘要：

现在分述如下： （ 1）以 32 为中心的加工表面。 这一组加工表面包括：一个 32 的孔及其倒角，一个滴油孔和一个油槽及其两个端面，其中 32 .，孔及其端面为主要加工表面。 （ 2）以 16 孔为中心的加工表面。 这一组加工表面包括：一个 16 的孔及其倒角，一个 M86H 的螺纹孔。 （ 3）以 16 为中心的加工表面。 这一组加工表面包括：一个 16 的孔深度为 24，一个 10 的孔，一个宽度为 深度为 1的槽以及一个宽度为 深度为 的槽。 其中 16孔轴线与 32 孔的轴线有个垂直度的要求。 第２章 毛坯的制造 确定毛坯的制造形式 推动架是一个结构较复杂的零件，要求材料要容易成型，切削性能好，同时要求强度要高，重要表面的表面硬度也要高，故选用灰铸铁材料 HT200， 其 具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 可在加工过程中进行调质处理，淬火，同时为了消除内应力对工件的影响，可进行适当的人工时效处理。 选择毛坯的公差等级 根据 文献 [4]表 ，可选择砂型机器铸造，公差等级为： CT8CT10，选定为 CT10， MA— H。 表面余量查表 加工余量查 文献 [4]表 铸件机械加工余量得： 表 21 铸件余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 说明 50 的两端面 45 G 双侧加工 35 的两端面 20 G 双侧加工 32 的孔 32 H 3 双侧加工 27 的上端面 92 H 3 单侧加工 砂型制造的铸件，顶面（相对浇注位置）的加工余量等级，比底、侧面的加工余量需降一级选用，故 50 的两端面和 35 的两端面选用 MAG。 毛坯尺寸公差查 文献 [4]表 铸件尺寸公差得： 表 22 铸件尺寸公差 加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 尺寸公差 50 的两端面 45 7 52 35 的两端面 20 6 26 32 的孔 32 6 26 27 的上端面 92 绘制毛坯图 图 毛坯零件图 第３章 定位基准的选择 在推动架零件中，首先选择定位基准为铸造而得到的 50 外圆表面，此时这未经加工的基准为粗基准，用以上粗基准定位加工出 50 和 35 左右的光洁表面和 32 的孔以后，再用加工过的孔做以后工序的定位面，此时的定位基准为精基准，否则就会使加工过程出现问题，报废率高。 粗基准的选择 粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面的位置关系具有重要影响。 通过对零件的分析，应选取 50 外圆为粗基准，对 16 的左端面和 32 的左端面及孔进行加工。 精基准的选择 精基准的选择时，应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便， 当设计基准与工序基准不重合时，应进行尺寸换算。 选择孔32 及其端面为精基准进行加工 ，可以方便地在各工序中加工出大多数其他表面，符合基准统一的原则，可避免因基准转换而产生的误差，保证 各表面之间的位置精度。 第４章 制定工艺路线 确定各加工面的加工方法 根据各加工面的加工精度要求与表面粗糙度的要求，选定如下加工方法： 50 的左右两端面距离  采用铣方法，经过粗铣、半精铣可达到要求。 35 的左右两端面距离 20 采用铣方法，经过粗 铣可达到要求。  的孔采用扩、铰方法，经扩孔和铰孔后可达到要求。  的孔采用钻、扩、铰方法可达到要求。 10 上表面采用铣方法，铣上表面据 32 中心 92mm，再铣宽 6mm，深 9mm 的槽可达到要 求。 8M 的螺纹孔采用钻、攻方法，钻孔后攻 8M 的螺纹可达到要求。 6 的孔采用钻、锪方法，钻通孔后锪 120 沉头孔可达到要求 拟定加工工艺路线 由于是大批量生产，故加工工艺采用工序集中原则。 根据我们选择的定位基准以及确定的表面加工方法，我们拟定了两种工艺路线，具体如下： （ 1）工艺加工方案一： 工序 1：铸造毛坯，考虑到零件形状和经济性方面，采用砂型铸造； 工序 2：时效处理； 工序 3：铣 50 左端面，倒角 45176。 ； 工序 4：铣 35 左端面； 工序 5：铣 50 和 35 右端面，倒角 45176。 ； 工序 6：车 27 圆拄上端面，倒角 45176。 ； 工序 7：钻上端 10 的孔； 工序 8：手铰 16 孔； 工序 9：钻扩铰 32 孔，倒角 45176。 ； 工序 10：钻扩铰下端 16 孔，倒角 45176。 ； 工序 11：钻 6 油孔，锪 120176。 的倒角； 工序 12：钻  孔，攻丝 M86H； 工序 13：拉 3R 的沟槽； 工序 14： 铣槽； 工序 15：终检； 工序 16：入库。 （ 2）工艺加工方案二： 工序 1：铸造毛坯，考虑到零件形状和经济性方面，采用砂型铸造； 工序 2：时效处理； 工序 3：铣 50 和 35 左端面； 工序 4：倒角 45176。 ； 工序 5：铣 50 和 35 右端面 :； 工序 6：倒角 45176。 ； 工序 7：钻、扩、铰 32 孔； 工序 8：倒角 45176。 ； 工序 :9：钻、扩、铰下端 16 孔； 工序 10：倒角 45176。 ； 工序 :11：车 27 圆柱上端面； 工序 12：倒角 45176。 ； 工序 :13：铣宽为 6mm，深为 的 槽； 工序 14：钻上端 10 的孔； 工序 15：手铰上端 16 孔； 工序 16：钻  孔，攻丝 M86H； 工序 17：钻 6 油孔，锪 120176。 的倒角； 工序 18：拉 3R 的沟槽； 工序 19：终检； 工序 20：入库。 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：都是按先加工面再加工孔的原则进行加工的。 方案一是先加工上端 10 的孔和手铰 16 孔，然后以孔的中心线为基准距离 12mm 钻扩铰32 孔，而方案二则与此相反，先钻扩铰 32 孔，然后以孔的中心线为基准距离 12mm 钻10 和手铰 16 孔，两相比较可以看出，先加工 32 的孔，以孔作为基准加工 10 和 16的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便。 并且方案二加工孔是在同一铣床上加工的。 避免了不必要的搬动及装假，节约了工时，提高了生产效率。 因此，选用方案二是比较合理的。 、 第５章 工序设计 机床的选择 工序 13 是粗铣、半精铣。 各工序的工步数不多，选用 X6132 万能铣床。 工序 18 选用 L6110 卧式拉床。 工序 1 1 17 选用用 Z535 立式钻床。 工序 11 选用 CA6140 卧式车床。 选择夹具 本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。 根据不同的工序选择刀具 （ 1）铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径 mmd 60 ，齿数 10z ，及直径为mmd 50 ，齿数 8z 及切槽刀直径 mmd 6。 （ 2）钻 32 的孔选用锥柄麻花钻。 （ 3）钻 6 锪 120176。 的倒角和钻、半精铰 016 的孔。 倒角 45176。 ，选用直柄小。