塑料饮水杯注射模具说明书

塑料饮水杯注射模具说明书内容摘要：

10 第四章 注射机的选择 塑件体积的计算 塑件： 零件塑件的体积 V= 浇注系统的体积： V2= 塑件与浇注系统的总体积为 V=+= 计算塑件的质量 ：查手册取密度 ρ =塑件体积： V= 塑件质量：根据有关手册查得： ρ = 11 所以，塑件的重量为： M=Vρ = = 按注射机的最大注射量确定型腔数目 根据 1pkm mn k （ 41） 得 1p nm mm k (42) k 注射机最大注射量的利用系数，一般取。 pm 注射机最大注射量， cmз 或 g。 1m 浇注系统凝料量， cmз 或 g； m 单个塑件体积或质量， cmз 或 g； 根据塑件的结构及尺寸精度要求 ,该塑件在注射时采用 1模 1腔 12 计算浇注系统的体积，其初步设定方案如下 图 浇注系统示意图 根据三维模型，利用三维软件直接可查 询到浇注系统的体积 V2= 13 注塑机简介 注塑机的分类方式很多 ,目前尚未形成完全统一标准的分类方法 .常用的说法有 : （ 1）按设备外形特征分类 :卧式 ,立式 ,直角式 ,多工位注塑机； （ 2）按加工能力分类 :超小型 ,小型 ,中型 ,大型和超大型注塑机。 此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类 ,但日常生活中用的较少。 常用的注射速率如表 34所示。 表 34 注射量 与 注射时间 的关系 注射量 /CM3 125 250 500 1000 2020 4000 6000 10000 注射速率 /CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2020 注射时间 /S 1 3 5 查国产注射机主要技术参数表取 CJ80NC3,主要技术参数如下。 14 15 第五章 浇注系统的设计 浇注系统的设计原 则：浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入。 避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁 ,型芯或嵌件 ,使塑料能尽快的流入到型腔各部位 ,并避免型芯或嵌件变形。 尽量避免使制件产生熔接痕 ,或使其熔接痕产生在之间不重要的位置。 浇口位置及其塑料流入方向 ,应使塑料在流入型腔时 ,能沿着型腔平行方向均匀的流入 ,并有利于型腔内气体的排出。 主流道的设计 主流道 是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止 塑料熔体 流动通道 根据选用型号注射机的相关尺寸得 喷嘴前端孔径： d0=； 喷嘴前端球面半径： R0=10mm； 根据模具主流道与喷嘴的关系   00120 .5 1R R mmd d mm 取主流道球面半径： R=11mm； 取主流道小端直径： d= 为了便于将凝料从主流道中取出，将 主流道设计成圆锥形，起斜度为 2~6176。 ，此处选用 2176。 ，经换算得主流道大端直径为。 16 图 主流道示意图 分型面的选择设计原则 分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。 一、 分型面的形式 该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。 二、 分型面的设计原则 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制 造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。 选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： ① 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 ② 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 ③ 保证塑件的精度 ④ 满足塑件的外观质量要求 ⑤ 便于模具制造加工 ⑥ 注意对在型面积的影响 17 ⑦ 对排气效果 ⑧ 对侧抽芯的影响 在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。 其分型面如图 图 5 .2 .1 分型面示意图 浇口的设计 浇口亦称进料口 ,是连接分流道与型腔的熔体的通道 .，也是 注塑模进料系统的最后部分 .浇口的设计与位置的选择恰当与否 ,直接关系到塑件能否完好的高质量地注射成型 .其基本作用为： 从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。 型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。 浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构 ,注射工艺条件及塑件性能等因素有关 .但是根据上述两句基本作用来说 ,浇口截面小 ,长度要短 ,因为只有这样才能满足增大流料 18 速度 ,快速冷却封闭 ,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求 .浇口对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为限制浇口与非限制浇口两大类 .限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位 ,通过截面尺寸的突然变化使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加 ,提高剪切速率 ,降低粘度 ,使其成为理想的流动状态 ,从而迅速均均衡的充满型腔 .对于多型腔模具 ,调节浇口的尺寸 ,还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的 ,提高塑件质量 . 另外限制性浇口还起着较早固化防止型腔中的熔体倒流的作用 , 加工容易，易从浇道 切断成形品，可减少残留应力 . 又可分为侧状浇口 (Side Gate)、重叠浇口 (Overlap Gate)、凸片浇口 (Tab Gate)、扇形浇口 (Fan Gate)、膜状浇口 (Film Gate)、环形浇口 (Ring Gate)、盘状浇口 (Disk Gate)、点状浇口 (Point Gate)及潜状浇口 (Submarine Gate)等非限制性浇口是由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，整个浇注系统中截面尺寸最大的部位 ,它主要是对中大型筒类 ,壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用 .浇口的种类、位置、大小、数目等 ，直接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上应考虑下列事项： 根据浇口的位置选择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件壁厚处等要求。 本设计采用直浇口。 直接浇口 ： 既是主流道浇口 ,属于非限制性浇口 . 塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔 ,因儿具有流动阻力小 ,流动流程短及补给时间长等特点 .但是也有一定的缺点如进料处有较大的残余应力而导致塑件翘曲变形 ,由于浇口较大驱除浇口痕迹较困难 ,而且痕迹较大 ,影响美观 .所以这类浇口多用于注射成型大 ,中型长流程深型腔筒型或翘型塑件 ,尤其适合与如聚碳酸脂 ,聚砜等高粘度塑料 .另外 ,这种形式的浇口只适合于单型腔模具 . 浇口设计如图 19 图 浇口示意图。