“y8飞机上某支架零件”毕业设计说明书

“y8飞机上某支架零件”毕业设计说明书内容摘要：

旋转，从而控制插销的行程，起到停机制 动的作用，避免飞机在停机场上由于大气引起动作而损伤机体。 用此停时，必须通插销锁住飞机上与之配合件，上端面装有 sh— 5710 起到支承导向作用。 连接从Φ 46孔内通过此零件具有支承连杆的作用。 4— Φ 10 是支座孔，内有螺栓，有Φ 21 沉孔用以螺母位置，起到支承 16 16 连接作用。 M6 是螺母孔，此处为加润滑油和检验其中轴承工作状况专用装以螺钉，配合使用为视孔。 零件的工艺性分析 该零件是支架箱体内零件，形状不太规则，尺寸精度，形状精度较高，零件的肋比较多，零件的主要技术邀请分析如下： ⑴零件上的Φ 54H9 孔是重要孔，装配 的装轴承，将会承受复杂的交变载荷，振动强烈，它要求装配可靠，转动灵活，孔表面粗糙度值要小，孔的表面质量要高，孔的中心轴线和底面加工要求严格。 孔口不允许倒角。 避免安装轴承时，因变形和轴线偏移而影响各滚动体之间的正常应力分布，使轴承的使用寿命下降，所以轴承孔Φ 52H9 是重要部位。 位置要求由夹具保证，因而必须一套车具。 ⑵Φ 、 2— Φ 5H8 装配时，孔端面之间要安装摇臂和 Y8— 5710上的零件，如果摇臂倾斜，位置不正。 就会影响摇臂和轴承的正常工作、甚至会导致锁口无法锁住锁芯，无法完成锁紧动作，可能引起其他零 件损伤。 如果造成其它零件的损坏操纵性能可能将大大降低，故耳片上的孔是重要孔，同轴度和孔距和Φ 52H9 孔的距离要保证，使夹具保证孔的位置正确，用同心铰刀铰销Φ 和 2— Φ 5H8，保证同轴要求。 ⑶锪制Φ Φ Φ 21 孔端面时一定要保证其端面到孔中心间的距离。 确保装配质量，避免给以后的部装车间安装时带来困难。 ⑷铸件要求不能有砂眼，疏松等缺陷，以免影响 系统强度和钢度， 17 17 在载荷的作用下，不致于发生损伤和事故现象。 ⑸由于零件形状、结构复杂，壁板、筋板薄而高。 因而钢度差，易变形，表面容易压伤，因此在夹紧 和加工工件时和夹具设计时应特别加以注意和考虑。 ⑹底板 底面 耳片上的间槽面表面粗糙度值为 要求较高，则用夹具和立铣来完成。 3 零件的结构分析 本项零件为 支座箱体类零件，从构形来看个表面并不太复杂，但从零件的整体结构上看结构比较复杂，形状极不规格，有多处圆弧过度，有斜螺栓孔，筋板薄而形状特殊，不规则。 从精度方面来看，主要工作表面的精度为 IT7— IT8，Φ 52H9 的工作表面粗糙度为 ，Φ 46 通孔表面粗糙度为 ，精度为 IT8 级，耳片内表面表面粗糙度为 ，精度为 IT8。 位置关系精 度要求也较高，Φ 52H9 的孔轴线到Φ 46 通孔轴线的距离为 110+ 分别到底面的距离为 66+， + 范围内，耳片与耳片相差 120176。 +′ 范围内。 从材料方面分析，铝合金材料的抗腐蚀性能差，易腐蚀，为提高抗腐蚀性能，采用化学氧化的方法，使表面形成防护膜层，此氧化膜层对油漆的结合性好，但氧化层薄而软，使用过程中易划伤和擦伤，因此氧化后喷漆，尤是在高空飞行中。 二 零件工艺规程的设计 1 计算节律确定生产类型。 18 18 ⑴计算节律： 节律 t=(T/Q)178。 η 其中 ： Q— 年产量，为 50 架； T— 每年的工作时间； η — 机床效率。 ～ 取 则： t=(T/Q)178。 η =〔（ ）178。 8178。 60178。 〕 /〔 50178。 1178。 （ 1+10%）〕 =2530(min) ⑵确定生产类型 N=Q178。 n(1+α )(1+β ) 其中： Q— 为年产量，为 50 架； n— 为该零件的单机数量， n=1 件； α — 该零件备品率取 %； β — 该零件废品率去 10%。 N=50178。 1178。 （ 1+%）（ 1+10%） =100 因此为单件小批量生产。 2 确定零件的毛坯及技术条件的制订。 （ 1）毛坯的选择 因为该零件结构复杂，形状特殊，只承受一般载荷，并且属于单件小批量生产，材料为为 ZL101— 74，易氧化腐蚀易划伤，焊接性能较差，且熔点低，因此采用焊接件显然其工艺性能较差，经济性也不佳，如果采用模锻件，则因其数量较少为小批生产，这样成本高而 19 19 且不经济，且形状 复杂，模具制造困难，并且铝合金的材料熔点低，有加工硬化现象，其锻造工艺行也差。 综上所述，采用砂型铸造，铝合金的铸造性能良好，线收缩率为 — %，有较高的流动性，热裂倾向小，成本低，市场范围广，能满足设计要求。 但铝合金硬度低，抗蚀性差，易氧化，铸造时需加硫碘保护。 铸件要求不能有砂眼，硫松，缩孔等缺陷，以保证零件的强度硬度刚度，在载荷的作用下，不致于发生意外事故和损伤现象。 （ 2）毛坯的技术条件 根据铝合金铸件技术标准（ HB96570）和铸造铝合金技术标准（ HB96570）及铸件尺寸公差（ HB0167）确定如下： （ 1） 铸件的拔模斜度 1176。 15′； （ 2） 铸件尺寸公差按照 HB0— 1— 67 验收； （ 3） 铸件技术条件按 HB965— 82； （ 4） 按Ⅲ类铸件检验； （ 5） 铸件未著圆角尺 =1 毫米； （ 6） 铸件 100%荧光检查。 3 制订机械加工工艺规程的原则和依据， 原则：（ 1）保证产品的质量符合图纸和技术条件所规定的要求， （ 2）保证高的生产效率和改善劳动条件； （ 3）保证合理的经济性 依据：（ 1）零件图及技术条件（包括零件的材料状态及工厂下发的技术文件）； 20 20 （ 2）毛坯图及技术要求 ； （ 3）生产量； （ 4）生产条件等； 4 工艺方案的论证及工艺路线的确定。 一 基准的选择 （ 1） 粗基准的选择原则： （ a） 选择工件上余量小的表面为基准，这样可以保证表面加工时有足够余量防止由于余量小而产生废品。 （ b） 被选择粗基准的表面应具备：定位准确，夹紧可靠，并且使夹具结构简单，操作方便。 （ c） 定位面应尽量接近尺寸被加工表面。 防止加工时由于力矩过大而产生振动。 （ d） 如果已能用精基准定位时，一般不重复使用粗基准。 （ e） 分膜面，有浇冒口的表面不宜选作定位基准。 （ 2） 零件粗基准的选择： 按照粗基准的选择 原则，保证不加工表面与加工表面位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故应以Φ 46 孔内表面为第一毛（粗）基准 ,来加工底面。 来保证地面与 B 面垂直度不大于。 （ 3） 精基准的选择： 精基准用于工件的精加工的定位基准，选精基准着重保证工件位置精度和装夹方便考虑，在精基准的选择中本次设计中 21 21 遵循下列原则： （ a） 基准重合原则； （ b） 基准同意原则。 （ 4） 该项零件精基准的确定。 底平面加工后，以此平面作为加工孔及面的定位基准，基本上实现于基准重合原则，比面较大，定位加紧可靠。 在加工过程中，可能出现基准不重合，这时，就需进行尺寸链的计算。 （ 5） 工 艺方案的拟定及工艺方案的分析。 1） 工艺路线的拟定。 为了包横该项零件的几何形状，尺寸精度，位置精度，技术要求和表面质量等制定合理的工艺路线。 因为此零件生产纲领为单件小批量生产，通常尽量采用通用的工、量、夹具，并 考虑工序要集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本降低。 针对以上的具体情况，提出以下两种方案： 方案Ⅰ：砂型铸件 ZL101— T4 HB=60 工序： （铣前去毛刺，冒口划线） 4— Φ + 孔（在钻模）（钻前去 毛刺倒圆； 3 车Φ 36H7，Φ 48H7 孔及孔口端面。 48H7 和孔端面。 46 孔和孔口端面。 22 22 35+（立铣） 7+ 槽型，（立铣和铣具）（铣前锉修去毛刺）。