160吨树脂模具压机设计毕业设计说明书word格式

160吨树脂模具压机设计毕业设计说明书word格式内容摘要：

面用调节螺母支持，用锁紧螺母加以锁紧。 从以上结构可以看出：第 一种结构中，上横梁与工作台的距离由轴肩来决定，安装方便，结构简单，装配也简单。 所以我这一次设计的液压机就用第一种结构。 导柱的轻度计算 在中心载荷作用下立柱承受压应力和拉应力，其应力计算公式如下：   nDP （ kgf／ cm2 ） （ 3— 1） 式中： P—— 公称压力 ( kgf) 14 D0 立柱最小直径 （ cm） n立柱 数量（ n=4）  立柱许用拉伸应力。 在实际生产中，完全的受力均衡是不太现实的，在机器安装的过程中难免会出现受力不均，安装有偏差的情况，所以上面的公式只是一种很理想的情况，在实际的设计选用中应该选用许用应力较低的情况。 下工作台的结构分析与计算 下工作台是压机的主要工作部位，将模具放在下工作台上，通过活塞杆的作用产生压力。 对工件的生产起着决定性的作用，所以下工作台的表面要有足够的强度和硬度以及与上工作台有足够的平行度 下工作台的结构与上工作台基本一样 ，用螺钉与活动横梁相连接，采用锻造的方式生产，选材时与上工作台一样，以便于是毛坯的制造工艺相类似，更方便的制造。 工作台的强度计算：将工作台看成是自由放在两支点上的弯曲梁来考虑，支点距离即为立柱的中心距，在压机进行工作时，压力通过模具然后作用在制件上，由于该压机的模具与工件具有对称结构，而且模具是居中安装的，所以可以把工作台看成是中间部分受均不载荷的梁如图 37 所示。 图 36 下工作台面板 15 图 37 在工作台的中心截面处所受的弯矩是最大的： Mmax=   24 1BBP=   2 = （ kgf／ cm） （ 3— 2） 式中： P公称压力 （ kgf） B立柱中心距（左右） （ cm） B1下模与工作台接触面左右宽度，受力分布载荷长度。 （ cm） B1 的数值计算式根据下模与工作台面的接触面积 S 而定的，一般取 B1=（ —— ） B。 也可以按这下面的公式算出来： S=P （ 3— 3） 其中：  —— 挤压应力 （ kg／ cm2 ）根据工作台的材料而定的。 S= B1b1 其中： b1 —— 下模与工作台前后面接触宽度 在实际计算过程中，为了式计算方便，可以取 b1 = B1 所以 B1既是最小模板的接触宽度 工作台前后轮廓尺寸： 210 222  dBB =（ cm ） （ 3— 4） 16 其中 B。 已知的有效宽度 （模具的宽度） （ cm） d立柱的台肩（外径） （ cm） 1 内侧余量 （ cm） 2 外侧余量 （ cm） 立柱中心孔左右的距离计算： B= 10 dB =79（ cm） （ 3— 5） 立柱 中心孔前后的距离，按工作台前后的长度，立柱的连接情况以及外侧余量来确定。 活动横梁的结构分析与计算 活动横梁是液压机中传递动力的最主要的部件，通过与活塞的连接，传递液压机的动力；通过导柱的导向作用实现精确的上下往复运动；在加工过程中通过模具对工件施压。 因此活动横梁必须要有很好的导向结构，还要有一定的强度和硬度。 活动横梁的材料与上横梁的材料一样，便于进行批量生产。 活动横梁除了要有很好的导向结构外，还要有足够的承载能力。 因为此次设计的压机活动横梁没有弯曲倾向，所以可只按承压能力来设计。 铸件应将壁厚设计 均匀，以此来防止出现引力集中现象，在活动横梁与活塞杆的连接处，还应设置肋板加强筋和凸台。 材料也为 ： 17 图 37 活动横梁结构图 由于活动横梁是主要运动部件，为了保证液压机的精度要求，必须要保证横梁空中心线与导柱的中心线重合，活塞杆的中心线应该与立柱中心线平行，这样才能保证液压机在工作时横梁式垂直上下运动的，从而保证了产品厚度的均匀。 活动横梁与活塞杆的连接方式直接决定了压机运动的平稳性，是由活塞杆的端部位置和活动横梁的相应部位通过螺钉进行连接的，如下图所示： 18 图 38 活塞杆与活 动横梁的连接 在图中可以看出，活塞杆 1 与活动横梁 2 用螺钉 4 进行连接的， 3是垫片。 活动横梁的强度计算： 活动横梁在工作时主要受的是活塞杆的推力以及下工作台面的反作用力。 所以计算活动横梁的强度时可以看做是自由放在两支点上的弯曲梁来计算，立柱中心点的距离即为两支点的距离。 对于此次设计的单缸液压机，可以简化成只受一个集中力的作用，则中间截面处弯矩： BPM  41max =  =（ kgf／ cm） （ 3— 6） 其中 P液压机公称压力 （ kgf） B立柱中心距离 （ cm） 立柱的螺母的选择 由以上可知，我这次设计的固定横梁与导柱之间采用的是轴肩定位的方式，上下轴肩都需要用螺母来进行固定。 立柱的螺母通常是圆柱形，设计成一个整体的，立柱直径在 150mm 以上时需要做成组合式的，由两个半螺母用螺栓紧固而成。 材料用 34— 45 锻钢或铸钢。 立柱螺母的外径大约为螺纹直径的 倍，内螺母一般与外螺母是一样高的，大约是螺纹直径的 倍。 为了保证加工的精度，立柱螺母的的轴线必要要与上下横梁的结合 面相垂直，垂直度要求必须保证在 以内，要是螺纹能与其端面一起加工最好不过了。 螺母强度计算： 作用在每一圈螺纹上的力： 19 nZPP 2 = kgfkgf 1 2 5 0154 5  （ 3— 7） 式中： P2 立柱所受的总拉力（ kgf） n—— 立柱数量 Z工作螺纹圈数shz h螺纹高度 （ cm） s螺距 （ cm） 20 第四章 液压缸的基本结构设计 设计液压缸需要考虑的问题 ①要尽可能地减小所设计的液压缸的外形尺寸，使结构简单紧固耐用。 ②必须保证每个零部件有足够的硬度、强度、刚度和耐久性。 ③活塞、活塞杆和导轨之间的轴线必须要相互平行。 ④要有良好的密封，防止有泄露。 ⑤尽量设计的液压缸制造起来较容易，维修方便，且成本较低。 ⑥要保证活塞运动时所需的动力。 液压缸的类型 液压缸按结构形式，可以分为活塞缸，柱塞缸和摆动缸三类。 活塞缸和柱塞缸能够实现往 复运动，输出推力和速度，摆动缸则能够实现小于 360 度的往复运动，输出转矩和角速度。 液压缸也可以几个组合起来或者和其他机构组合起来，就可以实现特殊的用途。 我这次设计的压机用的是单杆式活塞缸，如下图 41所示： 图 41 单杆式活塞缸的差动连接 由图 41 可知，活塞只有一端带有活塞杆。 单杆液压缸也有缸体固定和或是阿甘固定两种形式，但它们的工作台移动范围都是活塞有效行程的两倍。 21 液压缸的一些基本结构 由下图可知，缸口部分结构采用防尘圈， Y型密封圈，导向套和锁紧装置组成。 用来密封和指引活塞杆。 缸底采用 平地结构形式，与压机底部连在一起。 现在大多数的压机都是采用平底结构，这样的设计结构简单，工艺性能好，压机运行平稳。 在实际加工过程中，缸壁受的力比缸底要大，所以通常采用平底的结构形式。 下端盖与底座也采用整体式结构，这样使压机的整体结构相对简单，安装较为方便。 上下端盖与缸筒缸体通过焊接连接在一起，之间用一个 O 型密封圈，防止压力油的渗透。 如图 42 所示： 图 42 液压缸 缸筒与端盖通常有五种连接方式：①法兰式连接结构，用法兰直接连接，结构简单，安装方便，且易于加工和装配。 但该结构的外形尺寸较大，安装时占用的空间较大，所以该结构多用于铸铁材料的缸筒。 ②焊接结构，该结构适合于永久连接的结构，连接的强度高，承受的工作压力大，但焊接时容易产生焊接变形，所以多用较短的液压缸，一旦做成功就不能更改。 ③螺纹结构，这种连接方式重量轻，体积小，占用的空间小，但是对材料的要求高，加工工艺复杂。 ④拉杆 式结构，用四根长拉杆将上下端盖与缸筒连接在一起，这种结构的拉杆径向尺寸较大，一般只适用于活塞杆较短的液压缸。 ⑤半环式结构，这种方式结构简单，安装方便，装配起来也很方便，但是需要在缸筒上开槽，这样就降低了缸筒原来的刚度和强度，这种结构一般只用于没有缝隙的缸筒结构中。 此次设计的压机活塞行程较短，且不需要 22 更改，对工件要产生足够的压力，所以采用焊接式结构。 图 43 螺纹式结构 图 44 半环式结构 图 45 拉杆式结构 23 图 46 焊接式结构 图 47 法兰式结构 活塞与活塞杆的连接方式主要也有 五种：①整体式结构：将活塞与活塞杆连接成一个整体机构，这种结构简单，强度高，工作可靠性高。 但是这种结构制造起来复杂，加工工序较多，适合于液压机较小的场合。 ②锥销式连接：这种结构装配起来简单方便，直接用锥销将活塞与活塞杆连接在一起，但是这种结构产生推动力较小，只适合在小作用力的场合。 ③螺纹连接：将活塞杆的底部做成螺纹式的与活塞进行配合，结构紧凑，但是活塞加工螺纹以后降低了活塞的强度，所以这种结构不适合在较大的作用力场合，适合在低压系统中。 ④焊接式结构：结构简单，安装方便，易于制造，但是容易产生焊接变形。 ⑤半环 式结构：这种结构连接紧凑，强度高，适合在高压系统中。 但是这种结构加工起来比较复杂，装拆也较复杂。 24 图 48 体式结构 图 49 锥销式结构 图 410螺纹连接 图 411 焊接结构 图 412 半环式结构 确定活塞的主要参数 液压缸内经 D 和活塞杆外径 d是由最大总负载 F和选取的工作压力 P决定的， d和 D 之间的比列关系由下表所示。 根据选择的液压机的类型，初步选择液压缸的工作压力为 25MPa，根据液压机的工作过程分析，选择单杆式轴向柱塞泵，活塞杆在快速向上运动时采用的是差动连接，利用上下腔的压力差来实现快速空载运行。 25 表 41 液压缸工。