塑料衣架注塑模具的毕业设计说明书

塑料衣架注塑模具的毕业设计说明书内容摘要：

mm 侧壁强度计算公式： S r [σ ]/ [σ ]2P ?1 5 [147/ 147250 ? 1] 5 mm （ 2）整体式圆形底板厚度计算 底板刚度计算公式： Hs （ Pr4/E[δ ]） 1/3 （ 35 625/210000 ） 1/3 mm 底板强度计算公式： Hs Pr2/[σ ] ? 3525/147 ? mm 式中： S―圆形型腔侧壁厚度， mm； h―型腔的有效高 度， mm； P―型腔的压力， MPa； E―模具材料的弹性模量， MPa； r―型腔的半径，可取制件的半径， mm； [σ ] ―模具材料厂的许用应力， MPa； [δ ] ―刚度条件，型腔自由端所允许的径向形变量 mm。 型腔制品的工作尺寸是指成型零部件上直接决定制件形状的有关尺寸，主要包括：凹模（型腔）、凸模（型芯）的径向尺寸（含长、宽尺寸）与高度尺寸，以及中心距的尺寸等。 为了保证制件的质量，模具设计时必须根据制件的尺寸与精度等级确定相应的成型零部件工作 尺寸与精度。 成型零件工作尺寸的计算方法很多，本设计只采用以塑料平均收缩率来计算。 查参考书塑料成型工艺及模具设计可知常用热塑性塑料的主要技术指标得PP 的收缩率为 Sq＝ ~％，故平均收缩率为 Scp ％，模具的制造公差取δ Z＝△ /3。 衣架型芯工作尺寸计算 高度尺寸 表 53 衣架型腔工作尺寸计算 类别 尺寸类型 塑件尺寸 计算公式 型腔工作尺寸 型 腔 的 计 算 径向尺 寸 高度尺寸 表 54 中心距尺寸的计算 类别 塑件尺寸 计算公式 孔心距工作尺寸 孔 心 距 的 计 算 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 型腔模板周界的确定 型腔长度为 480 mm， 型腔长度方向到动定模板的距离为 40 mm。 型腔宽度为 360 mm， 型腔宽度方向到动定模板的距离为 45 mm。 故模板周界的长度为 L 480＋ 2 40 560 mm，模板周界的宽度为 N 360＋ 2 45 450 mm。 通过以上有步骤计算的模板周界不大可能与标准的尺寸相等，所以必须将计算的数据想标准尺寸接近，一般取向叫大的修整。 另外还得考虑到在壁厚位置上应该有足够的位置安装其他的零部件， 如果不够的话，需要增大尺寸。 一般情况下，动定模板的尺寸比制件的外形尺寸大 30～ 80 mm，制件外形尺寸也大，模板尺寸与制件外形的尺寸的差值也应该选的越大。 这里根据制件外形尺寸和型腔排列情况，选取动定模腔尺寸为 450 mm 560 mm，可以确定模板的周界尺寸为 550 mm 560 mm。 由 可知选择直 B 型整体式模架，所以模板厚度是由定模座板，定模板，动模板，动模底板，垫块厚度组成，由 模具闭合高度部分可知整副模架的厚度为 H h1＋ A＋ B＋ C＋ h1＝ 40＋ 60＋ 40＋ 125＋ 40 305 mm 模具闭合高度的确定。 根据参考书目实用模具技术手册查中小型模架尺寸系列表可得：定模座板h1 40mm；定模板 A 60mm；动模板 B 40mm；动模底板 h1 40mm；垫块 C 125mm；推杆固定板 25mm；推板 32mm。 模具闭合高度： H h1+A+B+C+h1 305mm。 模具外型尺寸校核：查中小型模架尺寸系列表可知该模具外形尺寸为 450mm 560mm， XSZY500 型注射机模板最大安装尺寸为 700mm 850mm，所以能满足模具安装要求。 模具厚度校核： XSZY500 型注射机所允许模具的最小厚度为 300mm，最大厚度为 450mm，模具闭合高度满足 Hmin≤ H ≤ H 安装条件。 设计注射模具时，还应考虑注射机压板的最大开距 S 和塑件脱模时所要求的开模距离 L 是否相符，即塑件脱模时所要求的开模距离 L 应小于注射机压板的最大开距 S，即 L＜ S。 L H+S1+S2 305+15+10 330＜ S 500 mm 式中： L―脱模状态时，模具的展开厚度， mm； S1―顶板顶出行程， mm； S2―塑件高度， mm。 由上可知经估算计算后得到的结论是所设计注射模具的开模距离 L 小于其最大开距 S，故合格。 第六章 模架各系统结构的设计 模架的类型 由于热塑性塑料 PP 适合于注射成型，本设计采用单分型面注射模，这种模具是在动模板与定模板之间具有一个分型面。 单分型面注塑模的主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，推出机构和拉料杆设在动模上，开模后塑件连同流道凝料一起留在动模上。 制品的成型位 置：本设计衣架采用两型腔模具 [14]，如下图所示。 图 61 衣架模腔分布图 选择： 分型面是动、定模的分界面，即打开模具取出制件或取出浇注系统凝料的面。 分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。 的选择原则： （ 1）分型面的位置应设在制件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔。 （ 2）分型面的选择有利于保证制件的尺寸精度。 （ 3）分型面的选择有利于保证制件的外观质量。 （ 4）分型面的选择满足制件的使用要求。 （ 5）分型面的选择要考虑注射机的技术规格，使模板间距大小合适。 （ 6）分型面的选择要考虑锁模力，尽量减小制件在分型面的投影面积。 （ 7）分型面的选择要尽可能将制件留在动模一侧，易于设置和制造简便易行的脱模机构。 （ 8）分型面的选择要考虑侧向抽拔距。 （ 9）分型面的选择尽量方便浇注系统的布置。 （ 10）分型面的选择要有利于排气。 （ 11）分型面的选择使模具零件易于加工。 该衣架设计中，注射模具只有一个分型面，分型面的形状采用平直分型面，将分型面选在塑件外形最大轮廓处；并使塑件在开模后留在动模一侧，有利于塑件的顺利脱模，分型面的选择保证 了塑件的尺寸精度和表面质量，有利于模具的加工，有利于排气，符合设计原则。 浇注系统是注射成型模具的一个重要组成部分，是塑料熔体从注射机喷嘴到型腔入口位置的流动通道。 主要包括主流道、分流道、冷料口和浇口四个组成部分。 浇注系统的设计原则： （ 1）重点考虑型腔布局，包括尽可能采用平衡式的布置，以便设置平衡式分流道；型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。 （ 2）热量及压力损失小。 （ 3）均衡进料。 （ 4）塑料耗量较少。 （ 5）消除冷料。 （ 6）排气良好。 （ 7）防止制件出现缺陷。 （ 8）制件外形美观。 （ 9）生产效率高。 （ 10）塑料熔体流动特性好。 的设计： 主流道的设计原则： （ 1）要能保证塑件的质量。 （ 2）尽量减小及缩短浇注系统的断面及长度。 （ 3）尽可能做到同步填充。 主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。 主流道的形状为圆锥型，便于塑料熔体的流动及流道凝料的拔出。 热塑性塑料成型用的主流道，由于要与高温塑料及喷嘴反复接触，所以主流道常设计成可拆的主流道衬套。 由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴 反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。 主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬。 塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。 采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为 3，内表面的粗糙度为 微米 ,孔径为 毫米。 主流道的设计要点如下： （ 1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因 PP 的流动性较高，故其锥度取 3 度，过大会造成流速减慢， 易成涡流，内壁粗糙度为。 （ 2）在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主。