内孔翻边模具毕业设计说明书

内孔翻边模具毕业设计说明书内容摘要：

间隙 (mm) 坯料厚度 毛坯上 翻孔 拉伸后 翻孔 — — — （ 2）凸凹模的工作尺寸及公差 [1,2] 查资料可得凸凹模的制造公差：δ d= δ p= 由凸、凹模工作部分尺寸计算公式： dp=（ dmin+△） 0 dd=（ dmin+△ +2S） + 0 由前面零件图可得：翻孔件的公差： △ = dmin=40mm 由此可计算出 ： dp= dd=+ 0 mm （ 3）凸模通气孔：根据凸模直径大小，取通气孔直径为 5mm。 压边力、翻孔力以及压力性能参数的计算 （ 1）模具设计时，压边力可用下列经验公式计算 Fr=AP 注： A:压边圈下坯料的投影面积 P：材料单边压边力 P的经验公式： P=48（ ） Dσ b 105/t 6 Z=1/K 翻 =D/D0 ≈ t=1 D=  ≈ σ b =375～ 460 取σ b=400Mpa 计算可得 P≈ 400= F=AP =π（ 50 ） P/4 ≈ 翻孔力计算： F= s(DDo) 式中：σ s： 坯料屈服极限 δ：材料厚度 D：翻孔后空的直径 Do：坯料预翻孔直径 查表可的 Q235 服极限σ s=235Mpa，故可得： F= s(DDo) = 1 235 （ ） ≈ 2776N 压力机公称压力由 Fz=F+Fy ,对于翻孔，可归类于浅拉伸，取 P≥ Fz=（ 2776+）≈ 故压力机公称压力 Fz≥ 模具结构原理与主要零部件的设计与选择 模具结构原理 (1)模具类型：根据零件工艺方案分析，该零件较简单，仅需一个工序即可完成，故采用单工序模。 (2)操作与定位方案：为降低模具成本，且该模具较简单，零件尺寸较小，厚度较薄，故可采用手工送料装置，采用挡料销和凸模配合定 7 位。 (3)卸料与出件方式：考虑到零件的厚度较薄，可采用顶件块顶出方式卸料。 主要零部件的设计与选择 (1) 确定凸、凹模工作部分的尺寸时，应考虑模具的磨损，在本次设计 的模具中，根据零件要求的精度，凹模，凸模的尺寸公差要求前面计算已得出。 另外还应保证凸凹模工作表面的粗糙度，凸凹模的设计由零件尺寸以及前的工艺计算得出，其具体结构如图 ，图 示 [3,4]。 图 凸模 8 图 凹模 (2)模架：模架是由上下模座以及导柱导套等构成，它是模具的基本骨架，根据国标选取中间导柱式模架作为本次设计的基本模架，由凸凹模尺寸，以及前面工艺方面的计算，根据 GB/ 和GB/ 分别选取上下模座。 导向零件对上下模座进行导向，提高模具的精 度以及延长模具的寿命，标准导柱和导套的选取根据所选用的模座采用国标选取。 (3)定位元件：定位元件使坯料在模具的凸凹模上有正确的位置。 此模具的毛坯定位装置采用下底座凸模自定位和挡料销共同完成，挡料销的选取采用 JB/ 标准。 (4)卸料与出件装置：卸料和出件装置将冲模完成一次冲压所得的零件从模具零件上卸下来的装置，此模具的卸料和出件装置选用弹性卸料装置和打杆顶件块共同作用完成，其具体结构和工作原理见模具结构原理设计章节。 9 (5)紧固件：设计中用到的螺钉和销钉采用标准件，螺钉使用内六角螺钉 ，紧固牢靠，螺钉头不外漏，销钉常用圆柱销。 凸模和凹模的工艺设计与加工 翻孔凸模和翻孔凹模的加工工艺过程分别见表 43 和表 44[5]。 表 43 翻孔凸模加工工艺过程表 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成Φ 50 50mm 圆料，材质 T10A。 — 2 热处理 退火 — 3 车 车端面保证粗糙度，车凸模外形轮廓（圆弧、锥面），钻Φ 5mm 轴向通气孔（深 28mm），保证凸模主要工作面的尺寸和位置公差。 切断（保证长度尺寸）。 数控 车床 4 钳 钻Φ 5mm 径向通气孔（深 20mm） 钻床 4 热处理 淬火、回火，保证 5862HRC — 5 磨平面 磨凸模切断面见光（安装面） 磨床 6 检验 ———— — 表 44 翻孔凹模加工工艺过程表 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成Φ 95 80mm 圆料，材质 T10A。 —— 3 钳 钻Φ 40mm 孔（深 75mm） 钻床 4 车 车端面，镗Φ。