建筑工业化pc构件项目可行性报告

建筑工业化pc构件项目可行性报告内容摘要：

用摆渡系统实现双线之间循环流水作业，蒸养房设在流水线的末端，即车间的中间位置。 步进模台的长度为 ，宽度为 ，每次可生产两块小于 宽的构件。 叠合楼板或标准墙板的边模全部采用强磁装置固定。 生产线按照模具清理与输送、布料、振捣、养护、脱模等生产工艺，采用自动 /手动两种控制方 式进行运作，车间内共设 24 张模准模台。 该车间外侧设单独 立方搅拌站供应混凝土。 二、阳台、楼梯构件生产车间及钢筋加工车间 阳台、楼梯构件生产与钢筋加工布置在长 198m，宽 224m的厂房内。 行车起升高度不小于 7m，钢结构厂房，硬化采用 C30混凝土。 阳台、楼梯构件生产台座需特殊处理。 蒸汽养护。 10 阳台、楼梯构件采用台座法生产。 分别布置 14 个阳台构件台座和 21 个楼梯构件区，生产按照模具清理、布料、振捣、养护、脱模等生产工艺，台座法生产。 三、实验室 在办公楼的一层建立实验室，实现主要原材料及生产过程的检验与记 录，实验室可实现对于诸如钢筋强度、混凝土强度等主控项目的自动测量和记录，不能人工干预，可实现每个构件关键数据的可追溯性。 四、材料、成品等辅助储存区域 材料储存区域主要用于钢材储存、砂石料储存、成品储存，分为三个场区，每个成品场配置 16t天车一台。 五、锅炉房、变配电室等辅助设施 厂内建立锅炉房、变配电室等辅助设施，用于厂内供气、供暖、供电等。 第二节 设计生产能力 一、多功能构件生产车间 构件生产线运行节拍按照 10～ 15 分钟设计，每天两班生产，每班 12h。 根据生产组织和循环模具的数量，生产线 11 的机械设计 能达到连续 2 班并按 300 天工作日 /年的要求。 可以实现最高 160 余块叠合板或墙板的日产量，年产量可达48000余块。 详细计算见表 1。 轮班数量 净生产时间 （每轮班小时数） 每周工作天数 每年工作天数 生产节拍[min] 每轮班叠合板产量 每天叠合板产量 年产量 [块板 /年 ] 2 12 6 300 10 80 160 48000 表 1 注： A．上表按 40 张标准模台，每张模台同时生产 2块构件计算。 B．因工厂管理，工人熟练性，工艺标准，设备维护，原材料的可用性等因素都有可能影响到生产率（如节拍时间/模具数 量）。 C．实际需求生产量小于最大生产量时，可适当减少模具数量和生产人员数等。 二、阳台、楼梯构件生产线 （ 1）阳台构件采用台座法生产，车间内布置 14 个阳台 12 构件生产台座，每天两班生产，每班 12h，可以实现每天 28块的日产量，年产量可达最大约 8400余块。 （ 2）楼梯构件采用台座法生产，车间内布置 21 个楼梯构件生产台座，每天两班生产，每班 12h，可以实现每天 42块的日产量，年产量可达最大约 12600余块。 第三节 技术工艺及特点 一、项目技术的主要特点 生产线必须采用高精度、高结构强度的成型模具，经自动布 料系统把混凝土浇注其中，经振动工位振捣后送入立体蒸养房进行蒸汽养护，使构件强度≥ 40Mpa 时，从蒸养房取出模台，步进至脱模工位进行脱模处理，墙板需在蒸养 2 小时后取出进行表面磨平，再送进蒸养房继续蒸养。 脱模后的构件经构件运输平台运至堆放场继续进行自然养护。 而空模台沿线自动返回，进入下一道生产准备。 在模台返回输送线上设置了自动清理机、自动喷油机（脱模剂）、划线机、构件模具边模安装、钢筋、桁架筋安装、检测等工位，达到了自动化循环流水作业。 为使整个生产线高效运转，实现流水作业，除了各工序环节正常生产外，还应控制以 下几个环节：混凝土配合比设计、振动参数设计、蒸养参数设计、布料和脱模。 多功能构件生产线具有以下特点： 13 1）效率高、生产节拍 10 分钟。 2）自动化、程序化、柔性化。 3）工作可靠性高，蒸汽养护采用 PLC 控制，保证了产品质量。 4）可生产叠合楼板和标准墙板（带保温，无飘窗）。 5）通用底模配用不同的侧边模板，可生产多种不同规格的构件。 6）模台有效长度 9m，可同时生产宽度少于 的构件。 7）模台数量可根据产能要求及蒸养房仓位数量合理布置，必须满足各工位的布置要求，一般不少于 40 张。 二、生产工艺流程 1）叠合板生产工艺流程 叠合板流水线生产分为七大系统：混凝土拌合供给系统、布料振捣系统、养护系统、脱模系统、附件安装与成品叠合板输送系统、模具返回系统、叠合板检测堆码系统。 流水生产线工艺流程如下所示： 清扫台模→自动标线系统→安放边模→自动喷洒脱模剂→安放钢筋→安放预留预埋件→进入浇注混凝土工位→浇注混凝土→振捣振实→预养护工位静养 1小时→拉毛工位制作毛糙面→进入养护房（养护 8 小时）→送到脱模工位脱除边模→液压顶升侧立构件进行脱模→运输到成品堆放区 14 →修饰并标注编码。 养护仓工位拉 毛 工 位第 一 次 预养 护 工 位脱 模 工 位 清 扫 工 位 数 控 画 线安 装 边 模、 钢 筋安 装 预 埋件检 查 、 复查 工 位砼 浇 筑振 动 工 位振 捣 振 实第 一 次 预养 护 工 位 叠合板具有规格及形状简单，出筋统一，工序较少等特点，特别适合流水生产。 生产线除了采用混凝土输送系统，自动布料工位系统，振动工位系统，立体蒸养系统等主要设备外，还设置自动清扫、自动喷油、数控划线、磁性边侧模等辅助设备进行循环流水自动化生产，通过设备的功能柔性和模具的结构柔性，可适应板型多尺寸规格变化，进行批量生产。 生产线建立基于网络的监视系统，实现关键工序的远程监控。 2）墙板生产工艺流程 墙板的规格型号多变、生产过程工序繁多并且复杂、作业周期长。 标准墙板（无飘窗、无特殊位置出筋 ，出筋不超长）的生产也可采用流水生产。 墙板生产线比叠台楼板生产线增加了保温材料及其保护层网块放置工位、立起脱模工位、磁性装置取出工位等，增加了二次浇筑保温材料保护层混凝土工序，蒸养过程中增加了取出表面磨平工序。 通过设备的功能柔性和模具的结构柔性，可适应墙板多 15 尺寸规格变化。 墙板侧边模、门模、窗模、预留洞口、预埋件等都可采用磁性装置固定于模台，进行各种规格种类的墙板模具组装，采用循环流水方式批量生产。 生产线建立基于网络的监视系统，实现关键工序的远程监控。 生产工艺的特点： （ 1）墙板配筋较复杂性，除了构造配网 片外，两侧布置加强钢筋、 U 筋及伸出墙外的胡子筋，底部有加强钢筋及U 筋、中间梅花状布置 U 筋、上部有暗梁钢筋及伸出墙外的箍筋。 剪力墙还需在底部设钢筋连接套筒。 必须按产能配备足够的钢筋工人，提前完成钢筋扎安工作。 （ 2）预埋件的多变性和复杂性，墙板除了设脱模起吊预埋件外，还有安装临时支撑连接螺栓、墙脚临时固定螺栓、水平调整件、标高调整件、水电预留预埋件及预留孔洞等。 预埋件于钢筋安装工位后进行，应根据预埋件设置的复杂程度配备装配人员，或及时调整装配工位数量。 生产工艺流程如下所示： 清扫台模→自动标线系统→安放边模 →自动喷洒脱模剂→安放钢筋→安放预留预埋件→进入浇注混凝土工位→浇注第一层混凝土→振实后到下一工位→安放保温板并浇注第二层混凝土→到下一工位赶平表面→。