控制盒模具毕业设计

控制盒模具毕业设计内容摘要：

00mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主轴转速，3000r/min。 型腔粗加工参数：安全高度绝对坐标值100mm；Z向最大吃刀量，；选择圆弧铣削方式，自动判断下刀点，采用螺旋下刀方式，加工到位。 设置完所有参数后，选取所有的加工面和加工的边界，刀具路径如右图243所示：c、铣型芯固定板上的导柱孔，采用UG编程导柱孔首先用中心钻定位，然后用直径为7mm的麻花钻钻孔，钻完后用直径为10mm的扩孔，用直径为14mm的继续扩孔；最后用直径为18mm扩孔。 图244扩到18mm后，采用双刃Φ12的平底刀，机床进给率，2000mm/min；Z方向进给速度1400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主轴转速，3000r/min。 型腔粗加工参数：安全高度绝对坐标值100mm；Z向最大吃刀量，；选择圆弧铣削方式，自动判断下刀点，采用螺旋下刀方式，加工到位。 刀具路径如图244：铣削完成后后，型芯固定板的形状如图245所示：图245d、钻孔钻孔时，首先划线，划线事先确定基准面，如图所示241：图2312钻孔时，先用直径为7mm的麻花钻钻出直径为8mm的通孔。 7mm的孔钻出来以后，继续用直径为4mm的麻花钻扩孔，标准扩孔钻的形状似麻花钻。 扩孔钻钻心粗、刚度好，切削刃多(34个)，且不延仲到中心处而没有横刃，导向性好，切削平稳。 所以直接用扩孔钻就可以达到要求。 至此，直径为4mm的孔加工完毕。 然后，再以同样的方法加工直径为10mm的孔即可。 至此，控制盒上盖加工完如图246所示：图246根据该零件的尺寸精度、几何精度及表面粗糙度等精度要求确定以下加工工艺路线表23所示：表23 型芯固定板工艺卡工序号工序名称工序内容要求1毛坯的准备45号钢2铣削加工铣削各面，使达到接近毛坯余量3磨削磨削上下面与基准面，达到平面度要求4钳工划线、用样冲定位各孔5铣削定位将该毛坯装夹一定位板上在铣床上定位6铣削加工将外形进行粗加工7铣削加工将外形进行精加工，并用中心钻定位8铣削铣导柱孔9钳工钻孔，去毛刺，将零件个尺寸加工至要求至尺寸10检验按照图纸进行检验第3章 定模板的加工定模板是模具型芯组成的重要部分，塑料模具的型芯分为整体式型芯和组合式型芯。 动模座板的设计原则：正确的几何形状、较高的尺寸精度、较低的表面粗糙，并且要求结构合理，刚度、强度、韧性以及较好的耐磨性。 图311由于该模具为小型模具且形状简单所以选用整体式结构，这样模具结构牢固但不便于加工，消耗的模具钢多。 该动模板结构如图311所示：由图311可以看出，控制盒模具的定模板是由两个型腔组成的，首先是控制盒上盖的型腔，其次是控制盒定模下盖的型腔，定模是塑料制件的外表面成型零部件。 控制盒塑料模具的两个型腔深度不一致，因此就注定了塑料模具在注射的时候压力会有所不同。 但是因为一次出的件是一套互相配合的上下盒盖，在相同的条件下注射，会使件的质量有一定的保障。 定模板的结构如图312所示：图312定模板上有直径为22mm的导柱孔4个，有大径为M12的螺纹孔4个。 有直径为4mm的通孔4个，它的作用是固定小型芯。 直径为10mm的通孔一个，固定浇口套。 还有就是模具型腔，模具中加工精度最高也是最重要的部分。 型腔由于是模具的成型零部件，同样也要承受高温、反复冷却的长期作用，如果选材不良的话，很容易造成模具强度、硬度较低，容易磨损、容易被腐蚀、所以应该选用材质比较好的材料。 常用的塑料模具钢材有p锰系列、铬系列，如果塑件小批量生产，要求不高，可用45号钢。 由于本型腔比较简单，要求较高，所以采用P20钢。 （1）零件中需要加工的表面结构组成该零件的上下表面因经过处理所以不需要加工，主要加工内部轮廓、各种孔等。 （2）主要技术要求分析。 浇口套的孔的尺寸精度为IT11级。 控制盒下盖型腔，它的尺寸精度为IT11级，；上面的4个4mm的通孔，尺寸精度要求相同。 它们是该零件中加工要求精度较高的部位也是配合要求最高的部位。 本零件不需要热处理，没有特种加工。 零件加工路线设计：加工阶段可划分粗、半精、精加工三个阶段，由于零件属于单件生产工序且精度要求比较高选用粗加工和精加工。 ：各工件之间安排中间检验工序，铣削后去毛刺。 ：对照技术要求，在把握整体加工原则的基础上可作适当调整。 选择设备、工装a、选择设备：铣削采用数控铣床，钻削采用立式钻床等，铣削选择的数控机床为数控铣床，为FANUC 0i系统的机床，机床型号是：FANUC1400。 b、工装选择：压板、垫块、平口钳、活口扳手等。 c、刀具的选择：麻花钻Φ12的两刃键槽铣刀；Φ8的两刃键槽铣刀；Φ7的钻头；Φ9的钻头；；Φ10的钻头；Φ12的钻头；Φ14的钻头；Φ18的钻头,；；Φ24的铰刀；Φ10的中心钻，给各孔定位。 d、铰刀、立铣刀、平铣刀、砂轮等。 e、量具选用有内径千分尺、游标卡尺、深度尺、标准量块、直角尺等。 装夹注意事项：首先，必须确定工件下表面的清洁，包括与工件下表面接触的工作台或者垫块；其次，在装夹过程中，严禁单边拧紧，这样会造成工件的变形或者装夹工件受力不匀，在切削时发生震动；再次，在装夹过程中用力要匀，防止压板因突然受力而损坏。 工序确定本零件加工中，工序尺寸的确定全部采用工艺基准和设计基准重合时工序尺寸及公差计算方法。 求解原则从后往前提，依次弥补余量获得，并按经济精度给出公差。 a、型腔轮廓粗加工，采用UG编程参数如图331采用双刃Φ12的平底刀。 机床进给率，1200mm/min；Z方向进给速度1000mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主轴转速，1800r/min。 挖槽粗加工参数图331安全高度绝对坐标值100mm；Z向最大吃刀量，；选择圆弧铣削方式，输入一个刀具路径接近的起点，将下刀的中心设在边界的外面，采用圆弧下刀方式。 设置完所有参数后，选取所有的加工面和加工的边界，刀具路径如右图332所示：图332b、型腔轮廓侧壁精加工，采用UG编程采用双刃Φ4的平底刀，机床进给率，2000mm/min；Z方向进给速度1400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主轴转速，3000r/min。 挖槽粗加工参数图333安全高度绝对坐标值100mm；Z向最大吃刀量，；选择圆弧铣削方式，输入一个刀具路径接近的起点，将下刀的中心设在边界的外面，采用圆弧下刀方式。 设置完所有参数后，选取所有的加工面和加工的边界，刀具路径如右图333所示：b、型腔轮廓底面精加工，采用UG编程采用双刃Φ12的平底刀，机床进给率，2000mm/min；Z方向进给速度1400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主轴转速，3000r/min。 挖槽粗加工参数安全高度绝对坐标值100mm；Z向最大吃刀量，；选择圆弧铣削方式，输入一个刀具路径接近的起点，将下刀的中心设在边界的外面，采用圆弧下刀方式。 图334设置完所有参数后，选取所有的加工面和加工的边界，刀具路径如右图334所示：d、铣型定模上的导柱孔，采用UG编程导柱孔首先用中心钻定位，然后用直径为7mm的麻花钻钻孔，钻完后用直径为10mm的扩孔，用直径为14mm的继续扩孔；最后用直径为18mm扩孔。 图335扩到18mm后，采用双刃Φ12的平底刀，机床进给率，2000mm/min；Z方向进给速度1400mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主轴转速，3000r/min。 型腔粗加工参数：安全高度绝对坐标值100mm；Z向最大吃刀量，；选择圆弧铣削方式，自动判断下刀点，采用螺旋下刀方式，加工到位。 刀具路径如图335：铣削完成后后，型芯固定板的形状如图336所示：图336d、钻孔钻孔时，首先划线，划线事先确定基准面，如图所示241：图337钻孔时，先用直径为7mm的麻花钻钻出直径为8mm的通孔。 7mm的孔钻出来以后，继续用直径为4mm的麻花钻扩孔，标准扩孔钻的形状似麻花钻，所以直接用扩孔钻就可以达到要求。 至此，直径为4mm的孔加工完毕。 然后，再以同样的方法加工直径为10mm的孔即可。 至此，控制盒上盖加工完如图337所示：根据该零件的尺寸精度、几何精度及表面粗糙度等精度要求确定以下加工工艺路线如表31所示：表31 型腔加工工艺卡工序号工序名称工序内容要求1毛坯的准备P20钢2铣削加工铣削各面，使达到接近毛坯余量3磨削磨削上下面与基准面，达到平面度要求4钳工划线、用样冲定位各孔5铣削定位将该毛坯装夹一定位板上在铣床上定位6铣削加工将外形进行粗加工7铣削加工将外形进行精加工，并用中心钻定位8铣削铣导柱孔9钳工钻孔，去毛刺，将零件个尺寸加工至要求至尺寸10检验按照图纸进行检验第4章 结构零部件的加工 动模座板的加工工艺 动模座板的整体分析动模座板 使动模固定在注射机的移动工作台面上的模板。 设计原则：选用的模板在注射机上的安装需注意：模板外形尺寸不受注射机拉杆间距的影响；小型模具一般只在定模座板上的设置定位孔，大型模具则在动模板上均需设置定位孔，设备的定位孔径与模具的定位圈尺寸需配合良好，、动模安装孔的位置和孔径与注射机固定模板及移动动模板的一系列螺孔相匹配，以便安装、压紧模具。 图411零件工艺分析，由零件图411；由图411可以看出，控制盒模具的动模座板有底部的一个一个通孔和四个沉孔，底部的通孔直径为50mm；然后是四个沉孔，沉孔是大端直径为21mm，小端的直径为12mm。 这个孔是过孔，它与螺栓的配合是间隙配合。 动模座板的加工工艺方案动模座板的加工精度要求较低，整体精度在IT14，4个沉孔的目的是穿过连接螺栓，把动模座板、垫块、支撑板、动模。