优秀甲级资质资金申请报告--某地区油田钻杆热处理生产线节能改造项目可行性研究报告＿精品

优秀甲级资质资金申请报告--某地区油田钻杆热处理生产线节能改造项目可行性研究报告＿精品内容摘要：

较大，因此对外径小于 、壁厚小于 管材在调质 N80Q钢级时进料节拍都是 45S一根，大规格管材如 * 的套管节拍也是 45S，为隔根进料。 因此在日耗气量变化不大的情况下，影响吨耗的主要因素为调质管材的规格不同导致日产量变化。 其中 *，吨耗最小，为 37ｍ 3/t； 248。 * 油管在一样的节拍下日产量低，吨耗较高，为 53ｍ 3/t； 248。 *管，吨耗为 46ｍ 3/t。 08 年 9 月天大热处理线的总耗气量 450000ｍ 3，产量为 9500t，天然气平均吨耗为 3/t。 钻杆公司一线发生炉煤气的低发热值 Qd 约在5530kJ/ｍ 3,煤气和空气的预热温度为室温。 在相同条件 下当改用低发热值 Qd 为 35580 kJ/ｍ 3的天然气，温度为室温时，经计算月耗天然气量约为 152532ｍ 3，平均吨耗为 45ｍ 3/t，即折算成使用天然气，一线热处理每吨钢管天然气消耗约 45ｍ 3/t。 由以上比较可以看出，如果我公司使用天然气作为燃料节能效果显著，这样的技术改造不仅能为项目节省投资，而且能减少污染气体排放，有利于保护环境。 二、钻杆热处理工艺流程平面设计 （一）工艺平面设计 新热处理线位置在轧管车间的东跨，车间长478米，宽 24米。 车间从南往北依次放置热处理生产线，加厚线 (详见平面图 )。 工艺流程说明 （ 1）热处理生产线的流程： 待热处理的钢管从厂房东侧的外上料架 1 进入车间后， 90176。 换向后在料架 2 上存放，经由淬火炉、淬火机构、回火炉进行调质处理，经过矫直机、矫直凉床，通过钢管直度检测平台检测直度后，然后进行漏磁探伤、管端探伤、水压试验，进行喷漆，进入成品库料架。 外上料 淬火炉 淬火机构 回火炉 回火冷床 矫直机 矫直凉床 1 矫直凉床 2 矫直凉床 3 检直 点矫机 不合格 漏磁探伤 管端探伤 车丝机 合格 车丝 节箍机 水压机 喷漆机 喷 漆凉床 成品料架 不喷漆 不车丝 喷漆 图 41 热处理生产线流程图 （ 2） 加厚生产线整体拆迁，平面布局与一线相同。 （ 3）以淬火炉、淬火机构、回火炉为一个组，首先确定这个组的位置，然再确定后续设备的位置。 淬火炉和淬火机构之间放置除鳞箱。 淬火炉 和淬火机构之间距离为 米，除鳞箱进口距离淬火炉 米，防止水溅入炉中。 淬火机构距离回火炉 3 米。 便于操作室人员观察管子进回火炉的情况。 三、工艺流程节能设计 改造前工艺： 淬火加热→冷却→回火加热→矫直→自然冷却→通径→直度检测→漏磁探伤→管端荧光磁粉探伤→静水压试验→喷漆→喷标→出管 改造后工艺： 淬火加热→冷却→回火加热→矫直→自然冷却→通径→直度检测→漏磁探伤→超声探伤→管端荧光磁粉探伤→静水压试验→喷漆→喷标→出管 改造后，淬火炉采用了蓄热式烧嘴加热。 四、项目采用的新型节能设备及其优点 淬火炉 采用蓄热式高温空气燃烧技术 HTAC（ High Temperature Air Combustion），这是目前国内外开始流行的一种革命性的全新燃烧技术，它通过高效蓄热材料将助燃空气从室温预热至前所未有的 800℃高温，同时大幅度降低 Nox 排放量，使排烟温度控制在露点以上、 150℃以下范围内，最大限度地回收烟气余热，使炉内燃烧温度更趋均匀。 HTAC技术针对燃料种类或热值的不同，有单蓄热与双蓄热之分。 一般认为油类、高热值煤气及含焦油粉尘的热脏发生炉煤气则只需或只能采用助燃空气单蓄热方式；清洁的低热值燃料（高炉煤气 、转炉煤气）可采用双蓄热方式。 例如熔铝炉的平均热效率不到 20%，排烟热损失高达 50%以上。 虽然大型熔铝炉安装了空气预热器，但由于技术、价格、寿命等原因，通常也只能将空气预热到 300℃左右，节能率只有 20%左右，仍有 30%以上的热量随烟气排放到大气中去，排烟温度普遍在300℃以上。 采用蓄热式高温空气燃烧技术，不但克服了常规熔铝炉的缺点，将余热回收率提高到 70%90%，空气预热到 800℃左右，烟气排放温度低于 150℃，达到余热回收的极限，而且投资少，见效快。 蓄热式加热炉实质上是高效蓄热式换热器与常规加热炉 的结合体，主要由加热炉炉体、蓄热室、换向系统以及燃料、供风和排烟系统构成。 蓄热室是蓄热式加热炉烟气余热回收的主体，它是填满蓄热体的室状空间，是烟气和空气流动通道的一部分。 在加热炉中，蓄热室总是成对使用，一台炉子可以用一对，也可以用几对，甚至几十对。 在国内的一些大型加热炉上，最多用到四十几对。 （一）炉温更加均匀 由于炉温分布均匀，加热质量大大改善，产品合格率大幅度提高。 （二）燃料选择范围更大 适合轻油、重油、天然气、液化石油气等各种燃料，尤其是对低热值的高炉煤气、发生炉煤气具有很好的预热助燃作用，扩展了 燃料的应用范围。 铝熔化燃油单耗指标在 60kg/。 （三）大幅度节能 由于烟气经蓄热体后温度降低到 150℃以下（特殊情况下可降至 70～ 80℃），将烟气的绝大部分显热传给了助燃空气，做到了烟气余热的“极限回收”，因此，炉子燃料消耗量大幅度降低。 对于一般大型加热炉，可节能 25%～ 30%；对于热处理炉，可节能 30%～65%。 （四） NOX生成量更低 采用传统的节能技术，助燃空气预热温度越高，烟气中 NOX 含量越大；而采用蓄热式高温空气燃烧技术，在助燃空气预热温度高达 800℃的情况下，炉内NOX生成量反而大大减少。 由于蓄热式燃烧是在相对的低氧状态下弥散燃烧，没有火焰中心，因此，不存在大量生成 NOx的条件。 烟气中 NOx含量低，有利于保护环境。 （四）金属氧化烧损低 低氧燃烧的另一个好处是可降低被加热金属的氧化烧损。 此外，蓄热式燃烧还可以提高火焰辐射强度，强化辐射传热，提高炉子产量。 淬火机构还是采用斯维顿翻转，但翻转方向跟一向相反，从内侧向外侧翻，这样可以使回火炉的位置更加合理，同时增大回火炉齿数。 第五章 项目的主要建设内容和建设规模 一、项目总体布局 技术改造涉及的厂房及生产管 理设施的搬迁需制定有效的行动方案，统一指挥与调度，尽量减少搬迁过程中造成不必要的损失。 二、厂房、生产管理设施的搬迁 钻杆公司可以搬迁的大型设备有矫直机、漏磁探伤机、水压机、喷漆机和加厚机等，以上设备陆续进行搬迁，在新的生产线继续使用。 加厚机和矫直机目前存在的问题较多，为保证搬迁后的正常使用，必须在安装前进行大修；搬迁设备的电控系统必须重新改造铺线安装。 加厚机和矫直机生产厂家都可以进行有偿拆装服务，其它设备可以找当地的施工方进行搬迁。 三、生产线系统配置说明 （一）配电系统 由于大口径套管热处理线附近高压 供电线路只有东营市的 10000V 的高压电，而现在使用的是油田的6600V 的高压电 (目前老线的变压器共三台，总容量3750KW，输入电压均为 6600V，两台输出电压为 380V，一台输出电压为 660V)，所以搬迁改造后现有的变压器及配电设备不能使用，需重新购置。 新的生产线需要输出 380V 的配电功率约为3250KW，输出 660V的配电功率为每台加厚机配一台中频为 1250KW。 另外，由于生产线中的煤气炉对供电要求的特殊性和处理线要求生产的连续性，需要两条高压线，组成环网使用，防止生产过程中停电。 而大口径套管附近 只有一条高压线，需要联系供电公司，另外在附近铺设另外的高压线路，满足日后的生产需要。 （二）配水、配气系统 配水：淬火循环水泵房需重新配备内喷外淋泵；计划内喷泵和外淋泵各两台，选用卧式泵，不再采用一线原有的立式泵，以便于维修。 以上海连成泵为例，内喷泵选用 SLOW100320,流量 280，扬程 90米，功率132KW，单价 31180。 外淋泵选用 DG4650*8,流量 400，扬程 40米，单价 36888。 新线的内喷水和外淋水管线，铺设在地沟内，便于日后出现故障时进行焊补维修。 所选新管线的质量一定要好，壁厚一定 要足够。 淬火水冷却和循环水冷却需增加水池和冷却塔。 车间内其它用水管线根据实际情况，架设或走地沟，以便今后日常维护。 在检直平台前增加清洗机构一套，用于减少车间内氧化皮漂浮；增加高压水清洗地面氧化皮系统一套，每三天冲洗一次地面氧化皮，氧化皮顺地沟流入氧化皮沉淀池沉淀，水可以循环利用。 沉淀池的位置设计要便于清理运输。 配气：搬迁后新车间全长 478 米，分热处理区、加厚区。 热处理区和加厚区需配置一台 110KW，21m3/ 兆帕的螺杆空压机；螺杆空压机自动运行，无需人员值守。 车间内的重要气源点设置压力表，便于工作人员观察压力，压力表均采用抗震压力表。 四、项目建设规模 本项目为热处理线技术改造项目，由原来的燃煤改造成燃气装置。 另外，还有技术改造过程中涉及的生产配套设施及管理设施的搬迁。 厂房外场地分两大部分。 第一部分是生产占地，包括外上料架，煤气炉水池，循环水泵房，储煤棚，煤气炉，急冷塔，洗涤塔，除硫塔，电滤器，煤气加压机房，捕滴器，淬火机构泵房，淬火冷却水池，空压机房等占地，总面积约长 97179。 宽 40米 =3380平方米。 另一部分为原料库和成品料库：设原料库 4个 (每个长 30 米，宽 15 米，面积 1800 平方米 )。 成品料棚4个 (每个长 30米，宽 15米，面积 1800平方米 )。 储煤棚 1 个（长 40 米，宽 20 米，面积 800 平方米）煤场 1个 （长 50米，宽 ，面积 1830平方米）。 第六章 项目公用工程与辅助生产设计 一、供排水 （一）供排水设计 淬火循环水泵房需重新配备内喷外淋泵。 计划内喷泵和外淋泵各两台，选用卧式泵，不再采用一线原有的立式泵，以便于维修。 以上海连成泵为例，内喷泵选用 SLOW100320,流量 280，扬程 90 米，功率132KW，单价 31180。 外淋泵选用 DG4650*8,流量 400，扬程 40米，单价 36888。 原 一线的内喷水和外淋水管线埋在地下，深度一米，大约在第五年左右，开始出现严重穿孔，又无法挖开地面去寻找漏水点，不得已，管线全部改在了地面，地下的管线弃用。 新线的内喷水和外淋水管线，考虑铺设在地沟内，这样便于日后出现故障时进行焊补维修。 新管线的质量一定要好，壁厚一定要足够。 淬火水冷却和循环水冷却需要增加水池和冷却塔。 车间内其它用水管线根据实际情况，架设或走地沟。 在检直平台前增加清洗机构一套，用于减少车间内氧化皮漂浮；增加高压水清洗地面氧化皮系统一套，每三天冲洗一次地面氧化皮， 氧化皮顺地沟流入氧化皮沉淀池沉淀，水可以循环利用。 沉淀池的位置设计要便于清理运输。 （二）供排水 热处理采用循环用水，生活用水供应单位中国石化集团胜利石油管理局供水公司，排水使用专用污水管道排放。 二、供电、供气 （一）供电 大口径套管热处理线附近高压供电线路只有东营市的 10000V的高压电，而 该 公司现在使用的是油田的6600V 的高压电 (目前老线的变压器共三台，总容量3750KW，输入电压均为 6600V，两台输出电压为 380V，一台输出电压为 660V)，所以现有的变压器及配电设备不能使用，只有重新购置。 新 的生产线需要输出 380V 的配电功率约为3250KW，输出 660V的配电功率为每台加厚机配一台中频为 1250KW。 另外，由于生产线中的煤气炉对供电要求的特殊性和处理线要求生产的连续性，需要两条高压线，组成环网使用，防止生产过程中停电。 而大口径套管附近只有一条高压线，需要联系供电公司，另外在附近铺设另外的高压线路，满足公司的生产需要。 由山东电力集团公司东营供电公司供电，自开发区供电管网接入。 （二）供气 车间全长 478 米，分热处理区、加厚区。 热处理区和加厚区需要配置一台 110KW， 21m3/ 兆 帕的螺杆空压机；螺杆空压机自动运行，均不需要值守人员。 车间内的重要气源点设置压力表，便于工作人员观察压力，压力表均采用抗震压力表。 三、装备监测与维修 安装可燃气体报警器，用于监测甲烷，可燃气体报警器需定期进行检定。 可燃气体报警器采用单片计算机技术和高灵敏抗中毒型气体传感器，能自动适应环境的变化；能够自动修正传感器的老化曲线，保持恒定的报警灵敏度；具备识别传感器故障及提供高浓度气体超限保护的能力；当传感器由于发现化导致功能失效时，探测器能自动识别并报警，有效避免漏报。 在 本 项目 的 日常运行中，应当加强安全 知识培训，使操作人员掌握报警器的结构、工作原理；加强报警器自身防爆设施的维护保养，确保其防爆设施的维护保养，确保其防爆性能和防爆等级；定期检测防水设施，对有损坏的及时维修或更换；根据检测器分布情况，在装置平面图上绘制出检测器分布图，将图粘贴在控制器面 板 上；在改动检测位置时，综合考虑检测器的有效范围、释放源的位置、风险等因素；严格按照可燃气体报警器的检查要求及检查周期，对其进行严格认真地检查；设专人管理，健全相关资料，做好。